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鱗爆的形成主要是由鋼板中氫的吸收,、擴(kuò)散,、聚集和溢出引起的,。據(jù)國外測定,，鱗爆時，由金屬基材中析出的氣態(tài)氫的壓力可高達(dá)11MPa,。搪瓷設(shè)備金屬基體在燒成時，鋼材處于奧式體狀態(tài),，對氫有大的溶解度，它可吸收在燒成過程中 產(chǎn)生的氫,。鋼材在冷卻過程中會產(chǎn)生奧式體向鐵素體的相變,，金屬基體溶解氫的能力大幅度下降，從鋼材中析出的氫聚集在鋼坯與搪瓷層交界處和鋼材內(nèi)部的缺陷部位上，隨著時間的延長，氫的濃度越來越高,，壓力越來越大，當(dāng)壓 力超過瓷層的機(jī)械強(qiáng)度時，瓷層會產(chǎn)生鱗爆,，從鱗爆過程的分析可知，搪瓷用鋼板的組織狀態(tài)是決定爆瓷是否發(fā)生的內(nèi)因,，外界因素只起促進(jìn)內(nèi)因發(fā)生變化的作用,，這些組織有宏觀組織，如氣泡,、縮孔,、裂紋等，有顯微組織,，如晶粒 度,，滲碳體的形狀、大小,、分布等,。搪瓷設(shè)備的腐蝕破壞，大部分是由于在焊縫表面上瓷釉層有不同程度的鱗爆脫瓷引起的,，因?yàn)楹缚p金屬的金相組織為鐵素體和珠光體,。焊接處有氣泡、縮孔,、裂紋等缺陷,，對氫有強(qiáng)烈的吸收作用。所 以應(yīng)盡量避免對坯體進(jìn)行熱加工,。另外,，要防止鱗爆的產(chǎn)生，還必須減少氫的來源,，或者給氫提供一個聚集的空間,。在高溫800～900 ℃搪燒時，瓷釉內(nèi)的水與金屬Fe 發(fā)生下列反應(yīng):Fe + H2O →FeO + 2H這對鋼坯的含氫量影響很大,，這 是鋼板析氫為嚴(yán)重的因素,，因此，在產(chǎn)品燒成時,，一定要盡可能地減少瓷釉中水分的含量和鋼坯表面吸附的水分,，以及燒成環(huán)境中的水分，從而減少氫的產(chǎn)生,。搪瓷釜是將含硅量高的瓷釉噴涂到低碳鋼胎表面,，經(jīng)900℃左右的高溫焙燒，使瓷釉密著于金屬鋼胎表面而形成,，由于這兩種材料的機(jī)械性能和物理性能各不相同,，因此搪瓷釜的破損原因也多樣 內(nèi)罐體按工藝需要采用不銹鋼(SUS34、 SUS316L或SUS321)等材料制造，內(nèi)表面鏡面拋光處理,，可在線CIP清洗,、SIP，合衛(wèi)生規(guī)范要求,。此外,，搪瓷釜的夾套在使用一段時間后會結(jié)垢和生銹，如果使用酸性除垢劑污垢或夾套中的冷卻液偏酸性,，都會導(dǎo)致金屬發(fā)生析氫腐蝕(Fe+2HCl=FeCl2+H2O一部分H原子擴(kuò)散到金屬內(nèi)空穴,，這些H由于搪瓷的致密性而不能再向外擴(kuò)散 ，因此當(dāng)H聚積到一定的程度,，形成定的動力時,，搪瓷會發(fā)生破裂。因此清洗結(jié)垢采用酸洗時,，必須加緩沖劑，如果搪瓷釜的價(jià)值較高或者不容易換甚出現(xiàn)腐蝕性穿孔的話,，必須采用腐蝕率低的清洗劑,，避免清洗操作不當(dāng)帶 來的嚴(yán)重后果。

攪拌器有錨式,、框式,、槳式、渦輪式,，刮板式,，組合式，轉(zhuǎn)動機(jī)構(gòu)可采用擺線針輪減速機(jī),、無變速減速機(jī)或變頻調(diào)速等,， 可物料的反應(yīng)要求。不銹鋼反應(yīng)釜應(yīng)用于化工,、食品,、涂料、熱熔膠,、硅膠,、油漆、藥,、石油化工生產(chǎn)中的反應(yīng),，蒸發(fā)，合成,，聚合 ,，皂化，磺化，化,，硝化等工藝過程的壓力容器,，例如反應(yīng)器、反應(yīng)釜,、分解鍋,、聚合釜等。夾套按工藝需要采用不銹鋼(SUS34)或碳鋼(Q235-B)等,。 適宜的徑高比設(shè)計(jì),，按需定制攪拌裝置；攪拌軸封采用耐壓衛(wèi)生機(jī)械密封裝 置,，以保持罐內(nèi)的工作壓力及罐內(nèi)物料泄漏而造成不的污染與物料損耗,。 支承型式按操作要求采用懸掛支耳式或落腿式。為了降低成本,，有些廠家胚體采用Q235鋼代用,，直接導(dǎo)致鋼材中的碳、硫在搪燒過程氣化,，使搪瓷層與基體間,、搪瓷層內(nèi)部形成氣泡，導(dǎo)致搪瓷結(jié)合強(qiáng)度降低,。搪瓷層遇冷熱急變,，易爆瓷。所以搪瓷釜選用含碳,、硫低的鋼材做胚 體能防止爆瓷,。加熱方式的選擇主要跟化學(xué)反應(yīng)所需的加熱冷卻溫度，以及所需熱量大小有關(guān),。