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模具鑄造中的五大常見缺陷及解決方案

缺陷一：鑄造縮孔

　　主要原因有合金凝固收縮產(chǎn)生鑄造縮孔和合金溶解時吸收了大量的空氣中的氧氣,、氮氣等,，合金凝固時放出氣體造成鑄造縮孔,。

解決的辦法：

1）放置儲金球,。

2）加粗鑄道的直徑或減短鑄道的長度,。

3）增加金屬的用量,。

4）采用下列方法,，防止組織面向鑄道方向出現(xiàn)凹陷,。

a.在鑄道的根部放置冷卻道。

b.為防止已熔化的金屬垂直撞擊型腔，鑄道應(yīng)成弧形,。

c.斜向放置鑄道,。

缺陷二：鑄件表面粗糙不光潔缺陷

　　型腔表面粗糙和熔化的金屬與型腔表面產(chǎn)生了化學(xué)反應(yīng)，主要體現(xiàn)出下列情況,。

1）包埋料粒子粗,，攪拌后不細膩。

2）包埋料固化后直接放入茂福爐中焙燒,，水分過多,。

3）焙燒的升溫速度過快，型腔中的不同位置產(chǎn)生膨脹差,，使型腔內(nèi)面剝落,。

4）焙燒的溫度過高或焙燒時間過長，使型腔內(nèi)面過于干燥等,。

5）金屬的熔化溫度或鑄圈的焙燒的溫度過高,，使金屬與型腔產(chǎn)生反應(yīng)，鑄件表面燒粘了包埋料,。

6）鑄型的焙燒不充分,，已熔化的金屬鑄入時，引起包埋料的分解,，發(fā)生較多的氣體,，在鑄件表面產(chǎn)生麻點。

7）熔化的金屬鑄入后,，造成型腔中局部的溫度過高,，鑄件表面產(chǎn)生局部的粗糙。

解決的辦法：

a.不要過度熔化金屬,。

b.鑄型的焙燒溫度不要過高,。

c.鑄型的焙燒溫度不要過低（磷酸鹽包埋料的焙燒溫度為800度-900度）。

d.避免發(fā)生組織面向鑄道方向出現(xiàn)凹陷的現(xiàn)象,。

e.在蠟型上涂布防止燒粘的液體,。

缺陷三：鑄件發(fā)生龜裂缺陷

　　有兩大原因，一是通常因該處的金屬凝固過快,，產(chǎn)生鑄造缺陷（接縫）,；二是因高溫產(chǎn)生的龜裂。

1）對于金屬凝固過快,，產(chǎn)生的鑄造接縫,，可以通過控制鑄入時間和凝固時間來解決。鑄入時間的相關(guān)因素：蠟型的形狀,。鑄到的粗細數(shù)量,。鑄造壓力（鑄造機）,。包埋料的透氣性。凝固時間的相關(guān)因素：蠟型的形狀,。鑄圈的焙燒溫度,。包埋料的類型。金屬的類型,。鑄造的溫度.

2）因高溫產(chǎn)生的龜裂,，與金屬及包埋料的機械性能有關(guān)。下列情況易產(chǎn)生龜裂：鑄入溫度高易產(chǎn)生龜裂,；強度高的包埋料易產(chǎn)生龜裂,；延伸性小的鎳烙合金及鈷烙合金易產(chǎn)生龜裂。

解決的辦法：

　　使用強度低的包埋料,；盡量降低金屬的鑄入溫度,；不使用延展性小的。較脆的合金,。

缺陷四：球狀突起缺陷

主要是包埋料調(diào)和后殘留的空氣（氣泡）停留在蠟型的表面而造成,。

解決的辦法：

1）真空調(diào)和包埋料，采用真空包埋后效果更好,。

2）包埋前在蠟型的表面噴射界面活性劑（例如日進公司的castmate）

3）先把包埋料涂布在蠟型上。

4）采用加壓包埋的方法,，擠出氣泡,。

5）包埋時留意蠟型的方向，蠟型與鑄道連接處的下方不要有凹陷,。

6）防止包埋時混入氣泡,。鑄圈與鑄座。緩沖紙均需密合,；需沿鑄圈內(nèi)壁灌注包埋料（使用震蕩機）,。

7）灌滿鑄圈后不得再震蕩。

缺陷五：鑄件的飛邊缺陷

主要是因鑄圈龜裂,，熔化的金屬流入型腔的裂紋中,。

解決的辦法：

1）改變包埋條件：使用強度較高的包埋料。石膏類包埋料的強度低于磷酸鹽類包埋料,，故使用時應(yīng)謹慎,。盡量使用有圈鑄造。無圈鑄造時,，鑄圈易產(chǎn)生龜裂,，故需注。

2）焙燒的條件：勿在包埋料固化后直接焙燒（應(yīng)在數(shù)小時后再焙燒）,。應(yīng)緩緩的升溫,。焙燒后立即鑄造,，勿重復(fù)焙燒鑄圈。