對于液液分離,，萃取技術(shù)在下列工況當(dāng)中存在比較明顯的優(yōu)勢：

●有共沸物體系

●物料沸點(diǎn)較高或沸點(diǎn)比較接近

●熱敏性物料

●重組分比較少的體系

萃取塔在萃取操作中,，分散相滴徑和滯存率有時(shí)會隨塔高和徑向發(fā)生很大的變化，因而設(shè)備各段的傳質(zhì)效率會有很大的差別,。東庚轉(zhuǎn)盤萃取塔可以通過改變各級的設(shè)計(jì)參數(shù),，達(dá)到最小的軸向混合、均勻的分散相滯存率和最大的塔通量,，因而達(dá)到整體的高效率的結(jié)構(gòu)特點(diǎn),。

東庚轉(zhuǎn)盤萃取塔是一種裝有多孔板的機(jī)械攪拌萃取設(shè)備，結(jié)構(gòu)如下圖,。在攪拌室裝有渦輪混合器和用于在垂直方向上隔開各個(gè)單元的固定孔板,。渦輪混合器是一個(gè)雙入口的徑向流動葉輪，以產(chǎn)生東庚轉(zhuǎn)盤萃取塔的特征流體性能,。固定孔板上的圓孔使兩相通過塔逆流流動,，孔數(shù)和孔徑?jīng)Q定固定孔板的自由截面。塔的轉(zhuǎn)動軸的轉(zhuǎn)速較低,，中等規(guī)模的塔轉(zhuǎn)速在 80~200 r/min,，大型萃取塔轉(zhuǎn)速在 5~20 r/min。低速轉(zhuǎn)動能保證軸密封和內(nèi)軸承有較長的壽命,，使設(shè)備僅限于常規(guī)維修,，同時(shí)動力消耗也較低。一個(gè)直徑為 2.5 m 的東庚轉(zhuǎn)盤萃取塔的能耗可低于3 kW,。對于直徑 1.5 m 以下的塔,，軸承、轉(zhuǎn)動組件和固定孔板裝配成長達(dá) 5m 的緊湊單元插入塔殼,，用法蘭固定在兩個(gè)支塔之間,；但大型塔的內(nèi)構(gòu)件是在塔內(nèi)逐級安裝的，渦輪混合器和固定孔板通過沿塔每 6~10 m 分布的人孔裝入塔內(nèi),。

流動方式和傳質(zhì)特性

在東庚轉(zhuǎn)盤萃取塔中,，分散相以液滴的形式與連續(xù)相進(jìn)行接觸并完成傳質(zhì)。液滴的行為受到體系特性和操作條件的影響,，渦輪轉(zhuǎn)速,、兩相表觀流量,、固定孔板開孔率及體系物性都對液滴的形成、輸送,、聚結(jié)和破碎,、滴徑的大小和停留時(shí)間分布有很大的影響，進(jìn)而決定了分散相滯存率,。

由于渦輪的離心力使輕相沿軸積累,，在高速攪拌條件下滯存率在塔中部出現(xiàn)最大值。當(dāng)分散相流速較低時(shí),，攪拌不足以*將分散相聚結(jié)在軸的周圍,，因而分散相滯存率沿塔高的分布較平。在靠近軸承的一些級,，由于沒有足夠的空間供分散相流入相鄰級,，加上分散相在軸承上的聚結(jié)，因而在分散相流量高時(shí)會出現(xiàn)很大的滯存率,。

轉(zhuǎn)盤塔的傳質(zhì)受幾何結(jié)構(gòu),、體系物性和操作條件的影響。傳質(zhì)系數(shù)取決于傳質(zhì)方向,，它影響滴間的聚結(jié),，但對于一定的體系，傳質(zhì)系數(shù)僅決定于界面狀態(tài)的攪拌速度,。攪拌速度加快,，液滴的平均直徑減小，界面面積增大,，傳質(zhì)效率提高,；兩相流量增加，兩相相對運(yùn)動速度增大,，滯存率增加,，傳質(zhì)效率提高。轉(zhuǎn)盤萃取塔具有如下特點(diǎn)：

●傳質(zhì)效率高,，通用性強(qiáng)

●針對不同工藝參數(shù)和物料性質(zhì)的靈活性

●最大處理量15 – 40 m3/m2 h

●單座塔中超過30個(gè)理論級(210塊轉(zhuǎn)動式塔盤)

●操作范圍1 : 3

●直徑30~2700mm, 高度40m

與其他塔型的比較

轉(zhuǎn)盤塔的應(yīng)用

●鹽湖提鋰

●從發(fā)酵液中萃取有機(jī)酸

●芳烴抽提和從原油餾分中萃取潤滑油

●C4法制甲基丙烯酸甲酯

●制藥和化工工業(yè)中用于從水溶液中萃取維生素、生物堿及其他有機(jī)物

●濕法冶金工業(yè)用于從鎳,、鈷液中回收鋅,，從浸出液和粗磷酸液中回收鈾

●化境工程廢水處理工業(yè)用于從廢水中萃取酚和硝基苯等有機(jī)物，化纖生產(chǎn)廢水中除鋅等

萃取高度依賴實(shí)驗(yàn)確定工藝參數(shù),，我們的交付流程如下