水下造粒機(jī)與氣流造粒機(jī)及噴水造粒機(jī)類似，設(shè)備部分主要涵蓋：塑料造粒機(jī),、單雙螺桿塑料擠出機(jī),、塑料吹膜機(jī)、制袋機(jī),、印刷機(jī),、涂布機(jī)、膠帶機(jī),、膠帶分切機(jī),、分切機(jī)、打包帶機(jī),。改性配方方面以合金材料為主,，尤其以PET、PC,、ABS,、（PP、PA）這些目前應(yīng)用區(qū)域正在不斷壯大的材料,；塑料配方開發(fā)了保鮮膜,、降解膜、PET增粘增韌等配方,。不同的是它有一股平穩(wěn)的水流流過模面,，而與模面直接接觸。切粒室的大小以恰足以使切粒刀自由地轉(zhuǎn)動越過模面而不限制水流溫度,。熔融聚合物從口模擠出,，旋轉(zhuǎn)刀切割粒料，粒料被經(jīng)過調(diào)溫的水帶出切粒室而進(jìn)入離心干燥器,。在干燥器中,，水被排回貯罐，冷卻并循環(huán)再用；粒料通過離心干燥器除去水份,。

條料生產(chǎn)線成本不高,，操作簡便,，且清洗便捷,。這對色料配混來說有其優(yōu)點，因為兩批不同色料的更換必須*清洗設(shè)備,。但是,，造條方法的缺點是冷卻段需占用空間，其長度按聚合物的溫度要求來確定,。

大多數(shù)聚合物在制成最終產(chǎn)品之前,，必須配合混煉，然后造粒,，成為可銷售的原料,。造粒機(jī)所需的功率與擠出量成正比關(guān)系，與濾網(wǎng)尺寸成指數(shù)關(guān)系,。有許多不同的造粒器設(shè)計,，但一切造粒器可以分為兩大類：冷切粒系統(tǒng)和模面熱切粒系統(tǒng)。二者的主要區(qū)別在于切粒過程時間的安排,。冷切粒系統(tǒng),，在加工過程的末了從已固化的聚合物切粒；而在模面熱切粒系統(tǒng)中,，當(dāng)熔融狀態(tài)聚合物從口模出現(xiàn)時即進(jìn)行切粒,，而在下游對粒料進(jìn)行冷卻。兩種切粒系統(tǒng)各有其優(yōu)缺點,。

冷切粒系統(tǒng)：冷切粒系統(tǒng)包括口模,、冷卻區(qū)（風(fēng)冷或水冷）、干燥區(qū)（如果采用水冷）和切粒室,。冷切粒系統(tǒng)有兩大類,，即片料造粒機(jī)和條料造粒機(jī)。

熔融的聚合物從熱口模擠出,，被地著模面旋轉(zhuǎn)的旋轉(zhuǎn)刀切成粒料,。這種甘粒系統(tǒng)的特色是其特殊設(shè)計的噴水切粒室。水呈螺旋線繞因流動,，直至流出甘粒室,。粒料切下后，即被拋入水流,，進(jìn)行初步淬冷,。粒料水漿排入粒料漿槽被進(jìn)一步冷卻，然后送入離心干燥器脫除水分。

條料造粒機(jī)的使用歷史幾乎與片粒造粒機(jī)同樣悠久,。包括口模,、冷卻段（水浴或鼓風(fēng)機(jī)）、干燥段（如果采用水冷）和切粒刀,。用擠出機(jī)或齒輪泵擠出熔融的聚合物通過一個水平安裝的口模而形成條料（現(xiàn)代化的口模經(jīng)過精密機(jī)械加工,，均勻加熱，以產(chǎn)出質(zhì)量穩(wěn)定的條料）,。條料從口型排出后,，即用鼓風(fēng)機(jī)或空氣/真空設(shè)施進(jìn)行冷卻，或用水浴冷卻,。如果采用水冷,，條料需通過一個干燥段，用強(qiáng)制通風(fēng)吹除水分,，然后將條料送至切粒室,。利用一對固定刀和旋轉(zhuǎn)刀的剪切作用，把條料精確地切成所需長度,。

造粒機(jī)的節(jié)能上可分為兩個部分：一個是動力部分,，一個是加熱部分。

動力部分節(jié)能：大多采用變頻器,，節(jié)能方式是通過節(jié)約電機(jī)的余耗能,，例如電機(jī)的實際功率是50Hz，而你在生產(chǎn)中實際上只需要30Hz就足夠生產(chǎn)了,，那些多余的能耗就白白浪費了,，變頻器就是改變電機(jī)的功率輸出達(dá)到節(jié)能的效果。

加熱部分節(jié)能：加熱部分節(jié)能大多是采用電磁加熱器節(jié)能,，節(jié)能率約是老式電阻圈的30%-70%,。

1.相比電阻加熱，電磁加熱器多了一層保溫層,，熱能利用率增加,。

2.相比電阻加熱，電磁加熱器直接作用于料管加熱,，減少了熱傳遞熱能損耗,。

3.相比電阻加熱，電磁加熱器的加熱速度要快四分之一以上,，減少了加熱時間,。

4.相比電阻加熱，電磁加熱器的加熱速度快,，生產(chǎn)效率就提高了,，讓電機(jī)處在飽和狀態(tài),，使其減少了，高功率低需求造成的電能損耗,。

以上四點就是飛如電磁加熱器,，為什么能在造粒機(jī)上節(jié)能高達(dá)30%-70%的原因。