對于內部缺陷的性質的估判以及缺陷的產生的原因和防止措施大體總結了以下幾點：
     1,、氣孔：
     單個氣孔回波高度低,，波形為單縫,，較穩(wěn)定。從各個方向探測,，反射波大體相同,，但稍一動超聲波探傷儀探頭就消失，密集氣孔會出現(xiàn)一簇反射波,，波高隨氣孔大小而不同,，當探頭作定點轉動時，會出現(xiàn)此起彼落的現(xiàn)象,。
     產生這類缺陷的原因主要是焊材未按規(guī)定溫度烘干,，焊條藥皮變質脫落、焊芯銹蝕,，焊絲清理不干凈,，手工焊時電流過大，電弧過長;埋弧焊時電壓過高或網絡電壓波動太大;氣體保護焊時保護氣體純度低等,。如果焊縫中存在著氣孔,，既破壞了焊縫金屬的致密性，又使得焊縫有效截面積減少,，降低了機械性能,，特別是存鏈狀氣孔時，對彎曲和沖擊韌性會有比較明顯降低,。
     防止這類缺陷防止的措施有：不使用藥皮開裂,、剝落、變質及焊芯銹蝕的焊條,，生銹的焊絲必須除銹后才能使用,。所用焊接材料應按規(guī)定溫度烘干，坡口及其兩側清理干凈,，并要選用合適的焊接電流,、電弧電壓和焊接速度等。
     2,、夾渣：
     點狀夾渣回波信號與點狀氣孔相似,，條狀夾渣回波信號多呈鋸齒狀波幅不高，超聲波探傷波形多呈樹枝狀,，主峰邊上有小峰,，探頭平移波幅有變動，從各個方向探測時反射波幅不相同。
     這類缺陷產生的原因有：焊接電流過小,，速度過快,，熔渣來不及浮起，被焊邊緣和各層焊縫清理不干凈,，其本金屬和焊接材料化學成分不當，含硫,、磷較多等,。
     防止措施有：正確選用焊接電流，焊接件的坡口角度不要太小,，焊前必須把坡口清理干凈,，多層焊時必須層層**焊渣;并合理選擇運條角度焊接速度等。
     3,、未焊透：
     反射率高,，波幅也較高，超聲波探傷儀探頭平移時,，波形較穩(wěn)定,，在焊縫兩側探傷時均能得到大致相同的反射波幅。這類缺陷不僅降低了焊接接頭的機械性能,，而且在未焊透處的缺口和端部形成應力集中點,，承載后往往會引起裂紋，是一種危險性缺陷,。
     其產生原因一般是：坡口純邊間隙太小,，焊接電流太小或運條速度過快，坡口角度小,，運條角度不對以及電弧偏吹等,。
防止措施有：合理選用坡口型式、裝配間隙和采用正確的焊接工藝等,。
     4,、未熔合：
     超聲波探傷儀探頭平移時，波形較穩(wěn)定,，兩側探測時,，反射波幅不同，有時只能從一側探到,。
     其產生的原因：坡口不干凈,，焊速太快，電流過小或過大,，焊條角度不對,，電弧偏吹等。
     防止措施：正確選用坡口和電流,，坡口清理干凈,，正確操作防止焊偏等,。
     5、裂紋：
     回波高度較大,，波幅寬,，會出現(xiàn)多峰，超聲波探傷儀探頭平移時反射波連續(xù)出現(xiàn)波幅有變動,，探頭轉時,，波峰有上下錯動現(xiàn)象。裂紋是一種危險性*大的缺陷,，它除降低焊接接頭的強度外,，還因裂紋的末端呈尖銷的缺口，焊件承載后,，引起應力集中,，成為結構斷裂的起源。裂紋分為熱裂紋,、冷裂紋和再熱裂紋三種,。
     熱裂紋產生的原因是：焊接時熔池的冷卻速度很快，造成偏析;焊縫受熱不均勻產生拉應力,。
     防止措施：限制母材和焊接材料中易偏析元素和有害雜質的含量,，主要限制硫含量，提高錳含量;提高焊條或焊劑的堿度,，以降低雜質含量,，改善偏析程度;改進焊接結構形式，采用合理的焊接順序,，提高焊縫收縮時的自由度,。
     冷裂紋產生的原因：被焊材料淬透性較大在冷卻過程中受到人的焊接拉力作用時易裂開;焊接時冷卻速度很快氫來不及逸出而殘留在焊縫中，氫原子結合成氫分子,，以氣體狀態(tài)進到金屬的細微孔隙中,，并造成很大的壓力，使局部金屬產生很大的壓力而形成冷裂紋;焊接應力拉應力并與氫的析集中和淬火脆化同時發(fā)生時易形成冷裂紋,。
     防止措施：焊前預熱,，焊后緩慢冷卻，使熱影響區(qū)的奧氏體分解能在足夠的溫度區(qū)間內進行,，避免淬硬組織的產生,，同時有減少焊接應力的作用;焊接后及時進行低溫退火，去氫處理,，消除焊接時產生的應力,，并使氫及時擴散到外界去;選用低氫型焊條和堿性焊劑或奧氏體不銹鋼焊條焊絲等，焊材按規(guī)定烘干，并嚴格清理坡口;加強焊接時的保護和被焊處表面的清理,，避免氫的侵入;選用合理的焊接規(guī)范,，采用合理的裝焊順序，以改善焊件的應力狀態(tài),。