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發(fā)酵罐的控制系統主要是通過控制熱工和生化參數,，從而達到控制整個發(fā)酵罐的工藝參數的目的。發(fā)酵罐的控制系統大致經歷了儀表控制,、儀表+PLC控制（早期的邏輯控制）,、PLC控制及其組成的DCS（分散）控制的發(fā)展過程。在整個發(fā)酵罐的工藝控制中,，可分為模擬量控制,、開關量控制及各參數的關聯控制,。發(fā)酵罐的控制參數可分為溫度、壓力,、流量,、攪拌轉速、液位,、pH值,、DO值（溶氧量）、排氣O2和排氣CO2,、菌絲密度及CIP中的電導率等,。
發(fā)酵罐從碳鋼制造到不銹鋼制造的變化進程中，除了一次性發(fā)酵罐多采用磁力攪拌和部分部件采用一次性儀表,，通氣管從上部移到了側部,，并且將一次性袋子固定在容器中以外，其他控制部件的形式均與原來相同,。哪里有回收發(fā)酵罐 回收微生物發(fā)酵罐 回收二手發(fā)酵罐 
發(fā)酵控制的DCS系統除了采集,、顯示下位機的所有數據外，還能夠修改和控制參數對象,。早期發(fā)酵罐控制系統采用數據采集器,，將模擬量信號分別采集，在模塊中進行模數轉換后,，用計算機的232接口與上位機通訊,。后期發(fā)酵罐控制系統是采用PLC與上位機通訊的方式，有的控制器上還采用SCADA系統,，可以對現場的運行設備進行監(jiān)視和控制,，以實現數據采集、設備控制,、測量,、參數調節(jié)以及實現各類信號報警等各項功能。此外,，還將PLC與通用監(jiān)控軟件MCGS組態(tài)軟件應用到發(fā)酵類生物反應器控制系統中,，可實時監(jiān)控現場的環(huán)境參數和各執(zhí)行部件的控制狀態(tài)，能夠滿足不同的工藝要求,，大大提高了系統的可靠性和靈活性,。
發(fā)酵罐工藝參數的控制要點
1.1 、罐溫控制
1.1.1 參數作用罐溫會影響發(fā)酵過程中酶反應的速率及氧在培養(yǎng)液中的溶解度,，其與菌體生長、抗生素合成及溶解氧都有密切關系,。
1.1.2 罐溫控制罐溫控制主要包括控制加熱量與冷卻量,。其中,，加熱量是由工藝計算而得；冷卻量是指在加熱或滅菌后,，且在規(guī)定的冷卻時間下所需要的冷量,。罐溫控制裝置由一個加熱器和冷卻水電磁閥組成，當發(fā)酵罐內溫度低于（或高于）某個設定值時,，系統將自動開啟加熱器（或冷卻水電磁閥）,，以達到控制發(fā)酵罐溫度的目的。
通過計算在規(guī)定的冷卻時間下所需的冷量得出冷卻量,，通過計算在規(guī)定的加熱時間下所需的熱量得出加熱量,。通過焓值計算和換熱速率，得出換熱面積,，也就是發(fā)酵罐的夾套或盤管的面積,。通過對管路長度、介質壓力及壓力損失的計算,，才能確定換熱管的管徑,，進而確定控制閥的通徑，控制閥通徑是以培養(yǎng)溫度的控制波動量為主要參數,。若以培養(yǎng)溫度的控制波動量為參數來計算,，往往可設定60%～80%的開度為穩(wěn)定值；若要兼顧滅菌升溫時間,，那么取值可以低些,，此時培養(yǎng)溫度控制波動量就會大些。
在帶冷熱夾套的溫度控制系統中,，如果上述工藝參數計算取值恰當,，則參數控制相對精確，其中工藝參數可采用飛升曲線計算或經驗法等方法獲得,。在兼顧培養(yǎng)和滅菌的罐溫控制中,，采用PID自動控制，其培養(yǎng)溫度的波動控制范圍在±0.1 ℃,。其中,，微分作用能提高動態(tài)響應速度，積分作用能有效消除靜態(tài)誤差,，使環(huán)境溫度不對罐溫控制產生影響,。當然，換熱夾套的設計要盡可能薄,，以減少溫控滯后所帶來的波動,。