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磁力密封在高溫易燃易爆反應(yīng)釜中的應(yīng)用
在高溫,、中壓,、易燃易爆介質(zhì)反應(yīng)釜中采用磁力密封技術(shù)與采用填料密封、機(jī)械密封技術(shù)相比具有操作簡便,、無泄漏,、維修簡便、降低維修費用,、節(jié)能降耗,、安全可靠、綜合效益好等優(yōu)點,，可在老化工裝置及新建化工裝置上廣泛應(yīng)用,。
原來采用的填料密封反應(yīng)釜，反應(yīng)后卸壓放掉氫氣,，用高溫多級泵輸送至反應(yīng)器,。該工藝流程，存在以下幾個問題：
1,、填料密封反應(yīng)釜密封效果不好,，易泄漏，不但造成苯胺等蒸汽泄漏,，浪費原材料,，而且易燃易爆氣體泄漏危及安全生產(chǎn).
2、由于制備反應(yīng)結(jié)束后溫度仍大于260℃，而高溫多級泵許用溫度范圍要求小于180℃,，所以必須降溫至180℃,，才能啟動泵輸送，這樣,，不但要用冷卻水冷卻導(dǎo)熱油,，再冷卻物料溫度，增加了熱耗,，而且,，也增加了每釜生產(chǎn)時間約2小時左右。
3,、冷卻后在高溫多級泵輸送過程中,，由于物料中存在鋁粉多，原采用反應(yīng)釜底部出料,，所以經(jīng)常容易堵塞底閥,，經(jīng)常反沖、拆清閥門,，即影響生產(chǎn)又容易損傷多級泵葉輪及機(jī)械密封,。
由于是間斷輸送物料，容易造成機(jī)械密封泄漏,、影響生產(chǎn),、造成環(huán)境污染，維修工工作量相當(dāng)大,，平均一星期檢修一次,，特別是經(jīng)常發(fā)生中班、零點班維修工加班加點,，才能維持生產(chǎn),，維修工作環(huán)境惡劣，氣味撲鼻,，造成頭昏頭疼,，而且維修備品配件費用高。
4,、輸送至反應(yīng)釜后,，由于介質(zhì)溫度從260℃已降至180℃，在反應(yīng)釜中,，又要用導(dǎo)熱油加溫至260℃以上才能反應(yīng),，每釜需多供熱量10萬大卡。
5,、由于原工藝從制備釜出料,，部分未反應(yīng)鋁粉夾帶至泵，使泵無法工作，所以在進(jìn)泵前增加了進(jìn)料過濾器,，平均每月需清洗一次過濾器。
由于存在以上諸多缺陷,，現(xiàn)采用磁力密封制備釜,、帶壓、輸送至反應(yīng)器,。這樣的工藝具有以下優(yōu)點：
1,、制備反應(yīng)釜時由于磁力密封無泄漏，保證了安全生產(chǎn),，減少了物料的泄漏浪費,。
2、由于無泄漏可控制反應(yīng)壓力3~3.5Mpa下反應(yīng)提高了制備效果,，縮短了制備反應(yīng)時間,。
3、采用插入管輸送,，不存在制備釜底部堵塞及鋁粉帶入問題,。
4、由于利用壓差輸送,，取消了高溫多級泵,，節(jié)省了電，特別是解放了維修工,、減少了艱苦的維修工作,，節(jié)省了昂貴的備品配件的費用。
5,、輸送至反應(yīng)釜由于不用泵也不需降溫,，直接260℃輸送至反應(yīng)釜，節(jié)約了每釜加熱量10萬大卡,，節(jié)約了2小時生產(chǎn)時間,，提高了生產(chǎn)能力。