在規(guī)定的試驗溫度,、濕度及拉伸速度下,，通過對塑料試樣的縱軸方向施加拉伸載荷,，使試樣產生形變直至材料破壞,。記錄下試樣破壞時的最終（大）負荷和對應的標線間距離的變化等情況,，可繪制出應力-應變曲線,。

影響因素： 

(1)試樣的制備與處理

  拉伸試驗要求做成啞鈴形試樣;

  制樣方式有兩種：一是用原材料制樣;二是從制品上直接取樣,。

  用原材料制成試樣有幾種方法，包括模壓成型,、注塑成型,、壓延成型或吹膜成型等;

  不同方法制樣的試驗結果不具備可比性;

  同一種制樣方法，要求工藝參數和工藝過程也要相同;

  試樣制備好后,，要按GB/T 2918-2018標準,，在恒溫恒濕條件下放置處理。

(2)材料試驗機

影響因素主要有：測力傳感器精度,、速度控制精度,、夾具、同軸度和數據采集頻率等,。

測力傳感器一般要求傳感器的精度在0.5%以內,。

拉伸速度要求平穩(wěn)均勻，速度偏高或偏低都會影響拉伸結果,。

試驗機的同軸度不好,，拉伸位移將偏大，拉伸強度有時將受到影響,，結果偏小,。

(3)試驗環(huán)境

  影響塑料拉伸試驗結果的因素主要是溫度和濕度,。GB/T  2918-2018，標準實驗室環(huán)境溫度為(23±2)℃,，相對濕度為45%~55%,。

(4)操作過程

  一般情況下，拉伸速度快,，屈服應力和拉伸強度增大,，而斷裂伸長率將減小。

  高速拉伸時,，分子鏈段的運動跟不上外力作用的速度,，塑料呈現脆性行為，表現為拉伸強度增大,，斷裂伸長率減小,。

(5)數據處理

  現在的材料試驗機多數由計算機控制，數據處理已程序化,，但是有些數據還是依靠人為測試和計算的,，如試樣尺寸、位移變化,、伸長率計算及脫機試驗等,。  

  測定塑料彎曲性能采用的一種方法是三點負載體系，其他方法是四點負載體系,。

影響因素：

(1)跨厚比

  選擇跨厚比時必須綜合考慮剪力,、支座水平推力以及壓頭壓痕等綜合影響因素。

(2)應變速率

  在相同的試驗厚度下,，跨度越大則應變速率越大;試驗速度越大則應變速率越大,。

(3)加載壓頭圓弧和支座圓弧半徑

  加載壓頭圓弧半徑過小，造成壓頭與試樣質檢不是線接觸,，而是面接觸;若壓頭半徑過大,，對于大跨度就會增加剪力的影響，容易產生剪切斷裂,。

(4)溫度

  彎曲強度都隨著溫度升高而下降,，但下降程度各有不同。 

(5)操作影響

  試樣尺寸的測量,、試樣跨度的調整,、壓頭與試樣的線接觸和垂直狀況以及撓度值零點的調整。

壓縮性能是描述材料在較低的壓縮負載和勻速加載速率下的行為

壓縮性能包括彈性模量,、屈服應力,、屈服點以的形變,、壓縮強度,、壓縮應變和細長比

在實際應用中,，壓縮負載并不總是瞬間加上的，因此,，不考慮塑料的剛度和強度對時間依賴性的標準試驗結果,，就不能作為設計零件的基礎。

試驗是把試樣置于試驗機的兩壓板之間,，并在沿試樣兩個端部表面的主軸方向,，以恒定速率施加一個可以測量的大小相等而方向相反的力，使試樣沿軸方向縮短,，而徑向方向增大,，產生壓縮形變，直至試樣破裂,，屈服或試樣變形達到一預先規(guī)定的數為止,。

影響因素：

(1)試樣材料：

  例如材料內應力分布、材料結構,、試樣的成型加工方式等;

(2)試驗條件：

  例如試樣形狀,、試樣尺寸、試驗機的上下壓板的表面粗糙度或摩擦力以及試驗速度等,。

沖擊試驗是用來評價材料在高速載荷狀態(tài)下的韌性或對斷裂的抵抗能力的試驗,。

塑料材料的沖擊強度在工程應用上是一項重要的性能指標，它反映不同材料抵抗高速沖擊而致破壞的能力,。

沖擊試驗可分為擺錘式(包括簡支梁和懸臂梁式),、落球(落錘)式和高速拉伸沖擊試驗等。

不同材料,、不同用途制品可選擇不同的試驗方法,。

擺錘式沖擊試驗包括簡支梁型和懸臂梁型。

這兩種方法都是將試樣放在沖擊機上規(guī)定位置,，然后使擺錘自由落下,，使試樣受到沖擊彎曲力而斷裂，試樣斷裂時單位面積或單位寬度所消耗的沖擊功即沖擊強度,。

簡支梁沖擊試驗是擺錘打擊簡支梁試驗的中心;懸臂梁則是用擺錘打擊有缺口的懸臂梁的自由端,。 

影響因素：

(1)試樣制備

  每種制樣過程都要符合相關標準，不同制樣方法不具有可比性,。

(2)樣尺寸

  規(guī)格要一致,。不同加工方式加工的試樣，其測值不具可比性,。

(3)試驗環(huán)境

  沖擊強度值均隨溫度的降低而降低,。濕度對某些塑料沖擊強度有影響。

(4)操作過程

  如沖擊速度，沖擊擺錘刀口與試樣打擊面吻合,。簡支梁沖擊試驗中,，如果試樣與支架沒有貼緊，則容易產生多次沖擊使測試結果不準確,。

(5)數據處理

  數據處理與試驗結果的精確度有著密切關系,。   

測定硬度的方法主要有三種類型：

（1）測定材料耐頂針壓入能力的試驗，如邵氏硬度（肖氏硬度）,、球壓痕硬度試驗等,；

（2）測定材料對尖頭或其他材料的耐劃痕硬度試驗，如莫氏硬度(Mobs）等,；

(3)測定材料回彈性的硬度試驗,，如洛氏硬度，邵氏反彈硬度試驗等,。

邵氏A型適用于軟質塑料及橡膠;邵氏C型和邵氏D型適用于較硬或硬質塑料和硫化橡膠,。

球壓痕硬度實驗適用于柔軟的彈性體到較硬的塑料。

洛氏硬度實驗主要用于剛硬的工程塑料的硬度評價,。 

邵氏硬度：

  將規(guī)定形狀的壓針,，在標準的彈簧壓力下和規(guī)定的時間內，把壓針壓入試樣的深度轉換為硬度值,，表示該試樣材料的邵氏硬度等級,。 

影響因素：

  (1)試樣厚度：試樣過薄，將使測定的硬度值偏大,。

  (2)壓針：壓針端部形狀越平坦,，測得的硬度值越大。

  (3)溫度：測試溫度高,，測得的硬度值低,。

  (4)讀數時間：隨讀數時間的增加而下降。

  (5)測點間距離 

洛氏硬度：

屬于靜載壓痕法硬度試驗,，可用于軟的彈性體材料到較剛硬塑料的硬度值評價,。

影響因素：

  (1)試驗儀器的影響

  (2)測試溫度的影響

  (3)試樣厚度的影響

  (4)主試驗力保持時間的影響

  (5)讀數時間的影響  

(1)剪切試驗

剪切強度定義為在剪切應力作用下，使試樣移動部分與靜止部分呈脫離狀態(tài)所需的大負荷,。

影響因素：a：剪切速度：同一種材料隨著剪切試驗速度的增加,，其剪切強度也增大。b：試樣厚度：材料在制造過程中,，不可避免地會產生一些氣孔雜質或低分子物質等缺陷,，試樣越厚，存在缺陷的概率也越高,，因此一般試樣越厚其剪切強度值也越低,。c：環(huán)境溫度：隨著溫度的升高，剪切強度明顯下降，且熱塑性材料較熱固性材料的影響更為明顯,。

(2)蠕變及應力松弛試驗

蠕變試驗：試驗樣品使用相關材料標準或GB/T 1040.2-2006中規(guī)定的測定拉伸性能的試樣,。

應力松弛試驗：在恒定形變下，物體的應力隨時間而逐漸衰減的現象稱為應力松弛;應力松弛是一種理論上類似于蠕變特點的松弛行為,，塑料應力松弛程度依賴于應變,、時間和溫度條件,。

影響因素：

a溫度的影響：溫度越高,，蠕變值和應力松弛值也越大。

b壓力的影響：增大壓力,，降低分子鏈段的活動性,，即降低了柔量。

c聚合物分子量的影響：分子量較小,，熔融粘度與分子量成正比,。

d交聯狀態(tài)的影響：交聯度提高，蠕變速率明顯下降,。

e共聚合增塑作用的影響：共聚合增塑使蠕變和應力松弛曲線在溫度軸方向產生平移,。

f結晶化的影響：結晶能大大減少蠕變或應力松弛

g聚合物分子結構的影響：分子鏈愈柔曲，蠕變和應力松弛就愈明顯;相反,，剛性分子鏈及鏈間作用力大的材料,，蠕變及應力松弛就小。 

(3)疲勞試驗

疲勞是在較靜態(tài)極限載荷小的載荷作用下,，經過一定的時間周期后,，首先在材料中產生很小的疲勞裂紋，然后在裂紋或材料的缺陷處(如雜質,、填料,、氣泡、裂隙,、表面擦  傷,、刻痕等)處產生應力集中，使此處的應力比其他地方高數倍,，數十倍或數百倍,，就使裂紋迅速擴展，而導致材料的力學性能減弱或破壞,。

疲勞是材料在周期性的交變載荷作用下發(fā)生的破壞,。

銀紋化和剪切流變是聚合物疲勞過程中普通的分子鏈變形方式。 

(4)摩擦及磨耗性能

摩擦性能：指在摩擦過程中,，材料的表面不斷損失的性能,。

影響因素：

  a溫度對摩擦系數有一定的影響，但都不太大。

  b塑料摩擦系數隨負荷增大而緩慢下降,。

  c在中,、低速度范圍內，塑料的摩擦系數隨速度的增加而增大,，但在高速下,，隨速度的增加而降低。

  d配對材料 同一種塑料,，因對磨材料的不同,，其摩擦系數有很大差別。

  e表面的粗糙度 接觸表面愈粗糙,，摩擦系數愈大,。但聚四氟乙烯-鋼的摩擦系數，當鋼的光潔度很高時,，卻反而增大,，只有當鋼的光潔度在適當范圍內才降到最小，這可能和聚四氟乙烯在鋼表面的粘附有關,。

  f其他因素：如塑料的加工方法,，試樣的厚度等。

磨耗性能：在摩擦力作用下的整個過程中,，發(fā)生一系列的機械,、物理、化學的相互作用,，以致材料表面發(fā)生尺寸變化使物質損耗,。

影響因素：

  a砂輪 砂輪是試驗時的磨料，其切割力的大小,，直接影響試驗結果,，在使用過程中，隨著時間的延長,，在其表面會附著一層發(fā)粘的膠沫,，甚至染上油污，這些對試驗結果都有影響,。

  b角度 角度增大,，其滑動率也隨之增大，磨耗量呈直線激烈增加,。

  c負荷 磨耗量隨負荷的增加而逐漸增大,。

  d試樣 試樣長度越短磨耗量越大，試樣越長磨耗量越小;試樣厚度增加,，磨耗量逐漸增大;試樣夾板的大小,，試樣打滑的情況對磨耗量都有影響;轉速的影響不太明顯,。