橡膠密煉機(jī)兩種混煉方法的優(yōu)缺點(diǎn)有哪些呢,？

一段混煉法必須嚴(yán)格遵守配合劑的加入順序,、混煉溫度、混煉時間等工藝條件的要求,，同時還應(yīng)注意上頂栓的壓力及上頂栓在混煉過程中的位置,。相對于二段或多段混煉法，節(jié)省了每段之間的壓片,、冷卻與停放時間,，提高了生產(chǎn)效率，降低了混煉膠的制造成本,。但前提是對密煉機(jī)性能（主要是冷卻能力,、調(diào)速能力和溫控能力）要求較高，并且要有足夠的混煉時間以達(dá)到所要求的分散程度,。

一段混煉法缺點(diǎn)是：制備出的混煉膠料可塑度較低（門尼粘度較高）,，炭黑等配合劑有時不易分散均勻，容易產(chǎn)生焦燒危險,，硫化膠的物理機(jī)械性能相對較低,。

一段混煉法僅適用于一般用途（硫化速度相對較慢）的混煉膠制備，對于大密煉機(jī)應(yīng)謹(jǐn)慎使用,，對于高填充,、高粘度或高硬度混煉膠料的制備也要謹(jǐn)慎對待。作為改進(jìn),，可將密煉機(jī)排出的膠料在下片開煉機(jī)上充分降溫后再加入硫化劑與促進(jìn)劑,。

二段混煉法與一段混煉法基本相同,，只是不含有硫化劑及活性大的促進(jìn)劑。首先制成一段混煉膠（通常稱為母煉膠）,，然后下片冷卻停放一段時間（一般在16h以上）,。為了使炭黑更好地在橡膠中分散，并提高生產(chǎn)效率,，通常采用快速（40r/min以上）密煉機(jī)來制備一段母煉膠,，有時也將母煉膠的制備過程與塑煉過程結(jié)合并起來進(jìn)行。其后的二段混煉是在一段混煉的基礎(chǔ)上,，再加入硫化劑,、促進(jìn)劑等剩余配合劑進(jìn)行補(bǔ)充混煉。二段混煉可以在密煉機(jī)上進(jìn)行也可在開煉機(jī)上進(jìn)行,。通常采用慢速密煉機(jī)或捏煉機(jī)進(jìn)行二段混煉,，以便在較低的溫度下加入硫化劑與促進(jìn)劑，并具有較高的生產(chǎn)效率,。在密煉機(jī)中進(jìn)行的二段混煉時間一般為2-4min,。

二段混煉總是能使微細(xì)粒子的炭黑獲得更好地分散性，對于含有大量這種炭黑的某些膠料,，則不論用何種類型的密煉機(jī),，可能都要分成二次甚至更多次加入為好。

二段混煉優(yōu)點(diǎn)：要求更好地潤濕性和分散性,，如擠出的密封條膠料,；含快速硫化劑或發(fā)泡劑的膠料。如在混煉末期密煉機(jī)中的溫度很高,，可以采用二段密煉法,，即將一段混煉的膠料冷卻下片、停放,，然后再次投入密煉機(jī)中，進(jìn)行第二段加硫化劑的混煉,。對于一些低粘度的軟膠,，由于混煉后期溫度的升高使膠料粘度變得更低，混煉時產(chǎn)生的剪切力過小,，不足以打開炭黑聚集體或一些結(jié)團(tuán)的配合劑粒子,，這是采用二段混煉，可以提高這些低粘度軟膠料的分散性,。

采用二段混煉法對提高膠料的質(zhì)量,，改善膠料的工藝性能具有良好作用；可顯著提高膠料的分散均勻性和硫化膠的物理機(jī)械性能,；可減少由持續(xù)高溫引起的焦燒傾向,。