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橡膠制品產(chǎn)生氣泡是生產(chǎn)過程中常遇到的問題,，制品表面有氣泡,，不僅影響美觀，還影響質(zhì)量,。模壓型制品產(chǎn)生氣泡原因有多種，有硫化參數(shù),、模具結(jié)構(gòu)、操作工藝,、膠料中含有水分或氣體,、制品的厚度等,，那么在實(shí)際生產(chǎn)中應(yīng)該如何解決呢？
1、橡膠混煉不均勻,，操作工不規(guī)范。按照合理的加料順序和薄通次數(shù)以及停放熟化后的回壓工藝,。
2、橡膠膠片停放不規(guī)范,，環(huán)境不衛(wèi)生,。管理不規(guī)范,。外來的雜質(zhì),。
3、材料有水份 (混煉時加點(diǎn)氧化鈣 )
4,、硫化不充分,，不熟看起來有氣泡。
5,、硫化壓力不足。
6,、硫化劑雜質(zhì)較多，小分子的雜質(zhì)提前變成分解,，氣泡殘留制品中
7、模具本身排氣設(shè)計不合理,，膠料沖線時氣不能及時排出 !
8,、制品太厚,，膠料過少，橡膠傳熱慢,，外表硫化后，橡膠流動性下降,，造成缺料，所以就可能產(chǎn)生氣泡,。調(diào)整好硫化速率，不易過快,。
9、硫化過程中排氣沒排好,。改善排氣次數(shù)和排氣時間間隔。
10,、配方問題,，硫化體系要改善,。建議選擇低溫慢速(相對)。
解決辦法：在硫化壓力和時間上加以改善
a,、延長硫化時間或提高硫化速度,。合理的硫化溫度范圍。
b,、硫化前薄通幾次,。停放熟化再回壓。
c,、硫化時排氣次數(shù)多一點(diǎn),。排氣時間間隔合理安排。
d,、降低混煉膠的門尼,，選擇氣密性小的膠料(生膠或配方搭配降低氣密性)。
橡膠-金屬粘接不良會引起粘結(jié)部位殘留大量氣體,，加壓時氣體收縮,。一旦撤去壓力,， 氣體擴(kuò)散,，橡膠層較薄且面積較大的橡膠和金屬之間會出現(xiàn)氣泡,。
解決辦法：按橡膠-金屬粘接不良中所述方法解決
橡膠與金屬粘接不良的情況分析
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