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加氫裂化工藝是煉油廠中重要的重質(zhì)油輕質(zhì)轉(zhuǎn)化技術(shù),，用于將常減壓分離出的渣油,、石蠟油轉(zhuǎn)化為汽油,、柴油等輕質(zhì)油,。因?yàn)樵诹鸦瑫r(shí)進(jìn)行加氫反應(yīng),，其液體產(chǎn)品收率質(zhì)量均高于催化裂化工藝,，而得以廣泛運(yùn)用,。今天為大家介紹一下加氫裂化工藝的流程，以及工藝操作中常出現(xiàn)問(wèn)題的對(duì)策,。
一,、加氫裂化工藝
1、工藝簡(jiǎn)介
加氫裂化是指各種大分子烴類在一定氫壓,、較高溫度和適宜催化劑的作用下,，產(chǎn)生以加氫和裂化為主的一系列平行順序反應(yīng)，轉(zhuǎn)化成優(yōu)質(zhì)輕質(zhì)油品的加工工藝過(guò)程,，是重要而靈活的石油深度加工工藝,。它具有加工原料廣泛、產(chǎn)品方案靈活,、產(chǎn)品收率高,、質(zhì)量好和對(duì)環(huán)境污染少等優(yōu)點(diǎn)。
2,、加氫裂化工藝流程
氫裂化流程,，根據(jù)原料性質(zhì)，產(chǎn)品要求和處理量的大小,，催化劑的性能而分一段流程,、二段流程以及串聯(lián)流程。
1)一段加氫裂化流程
料油經(jīng)泵升壓至16.0兆帕后與新氫及循環(huán)氫混合后,，再與420℃左右的加氫生成油換熱至320℃～360℃進(jìn)入加熱爐,，反應(yīng)器進(jìn)料溫度為370℃～450℃。原料在反應(yīng)器內(nèi)的反應(yīng)條件維持在溫度380℃～440℃,，空速1.0時(shí)-1,，氫油體積比2500。為了控制反應(yīng)溫度,，向反應(yīng)器分層注入冷氫,。反應(yīng)產(chǎn)物經(jīng)與原料換熱降至200℃，再經(jīng)冷卻溫度降到30℃～40℃之后進(jìn)入高壓分離器,。反應(yīng)產(chǎn)物進(jìn)入空冷器之前注入軟化水以溶解其中的NH3,、H2S等，以防止水合物析出而堵塞管道,。自高壓分離器頂部分出循環(huán)氫,，經(jīng)循環(huán)氫壓縮機(jī)升壓至反應(yīng)器入口壓力后，返回系統(tǒng)循環(huán)使用,，自高壓分離器底部分出加氫生成油,，經(jīng)減壓系統(tǒng)減壓至0.5MPa，進(jìn)入低壓分離器,，在低壓分離器內(nèi)將水脫出,，并釋放出溶解氣體,，作為富氣送出裝置，可以作燃料氣用,。生成油經(jīng)加熱送入穩(wěn)定塔,，在1.0MPa～2.0MPa下蒸出液化氣，塔底液體經(jīng)加熱爐加熱送至分餾塔,，后分離出輕汽油,、航空煤油、低凝柴油和塔底尾油,。尾油可一部分或全部作循環(huán)油用,，與原料混合后返回反應(yīng)系統(tǒng)，或送出裝置作為燃料油,。
2)兩段加氫裂化流程
料油經(jīng)高壓泵升壓并與循環(huán)氫和新氫混合后首先與生成油換熱,，再在加熱爐中加熱至反應(yīng)溫度，進(jìn)入第1段加氫精制反應(yīng)器,。在加氫活性高的催化劑上進(jìn)行脫硫,，脫氮反應(yīng)，此時(shí)原料油中的重金屬也被脫掉,。反應(yīng)生成物經(jīng)換熱,，冷卻后進(jìn)入高壓分離器，分出循環(huán)氫,。生成油進(jìn)入脫氨(硫)塔,，脫去NH3和H2S后,，作為第二段加氫裂化的進(jìn)料,。第二段進(jìn)料與循環(huán)氫混合后，進(jìn)入第二加熱爐,，加熱至反應(yīng)溫度,，在裝有高酸性催化劑的第二段加氫裂化反應(yīng)器內(nèi)進(jìn)行裂化反應(yīng)，反應(yīng)生成物經(jīng)換熱,、冷卻,、分離，分出溶解氣和循環(huán)氫后送至穩(wěn)定系統(tǒng),。
3)工藝優(yōu)勢(shì)
加工產(chǎn)品的液體收率很高,，體積收率可超過(guò)l00%，重量收率可達(dá)90一98%,。所產(chǎn)航煤冰點(diǎn)低,，是優(yōu)質(zhì)的噴氣燃料；柴油十六烷值高凝固點(diǎn)低：石腦油經(jīng)重整可提供芳烴作化纖工業(yè)原料,；潤(rùn)滑油組分是優(yōu)質(zhì)的潤(rùn)滑油基礎(chǔ)油,；尾油可作乙烯裂解,、催化裂化或生產(chǎn)白油等的原料。原料油中的氧,、氮,、硫雜質(zhì)均可轉(zhuǎn)化成水、氨和硫化氫而排出并回收,，對(duì)環(huán)境的污染程度較低,。
二、工藝操作常見(jiàn)問(wèn)題對(duì)策
1,、加氫裂化所用新氫純度多高為好,？可直接用重整氫嗎？
從理論上說(shuō),，新氫的純度越高越好,，但對(duì)于實(shí)際工業(yè)生產(chǎn)來(lái)說(shuō)，如氫氣來(lái)源于有變壓吸附的各類氫氣裝置(或膜分離裝置),，則氫氣的純度不存在什么問(wèn)題,。而對(duì)于來(lái)源于其它途徑的氫氣一般則要求氫純度不小于95%，且其中的某些雜質(zhì)含量(像CO,、CO2,、Cl-)還要符合相應(yīng)的要求。
2,、加工高硫油后,，循環(huán)氫中硫化氫含量對(duì)催化劑來(lái)說(shuō)有無(wú)高值？一般控制多少,？氫純度為多少,？
從試驗(yàn)角度講，循環(huán)氫中硫化氫濃度在10v%以內(nèi),，對(duì)加氫裂化催化劑的加氫脫氮活性和裂化活性沒(méi)有明顯影響,，但對(duì)催化劑的加氫脫硫活性和芳烴飽和能力有明顯影響。此外,，循環(huán)氫中硫化氫濃度過(guò)高,，將降低循環(huán)氫純度，同時(shí)還會(huì)增加循環(huán)壓縮機(jī)的負(fù)荷,。因此,，不管是加氫裂化還是精制脫硫裝置，當(dāng)加工高硫油時(shí),，循環(huán)氫中可以少含硫化氫(經(jīng)循環(huán)氫脫硫后),。而加工低硫油時(shí)，循環(huán)氫中硫化氫濃度控制在1000ppm左右,，對(duì)于新催化劑低不得<500ppm,，對(duì)于舊催化劑低不得<300ppm,。
3、對(duì)于全循環(huán)型流程的裝置采用一次通過(guò)生產(chǎn)時(shí),，單程轉(zhuǎn)化率控制多少較為合適,？
考慮生產(chǎn)平穩(wěn)率及操作控制因素，一般應(yīng)控制在85%左右比較合適,。這樣的產(chǎn)品分布,、中間油品收率、氫耗均較為合理,。如果尾油無(wú)去處,，90%的轉(zhuǎn)化率亦是能夠控制的，當(dāng)然這還要看催化劑本身的性質(zhì),。
4,、裂化反應(yīng)器第1床層壓降上升的主要措施
增設(shè)循環(huán)氫脫硫措施，特別是在原料硫含量達(dá)1.5%以上時(shí),，要堅(jiān)持常年投用,；高溫高壓設(shè)備及管線更換為耐硫化氫腐蝕的材質(zhì)；增加分餾系統(tǒng)氣提塔的處理能力,、提高氣提效率,；將分餾系統(tǒng)的填料、塔盤及相關(guān)管線更換成耐腐蝕性能更高的不銹鋼材料,；裂化反應(yīng)器一床層上安裝積垢蘭筐,；加強(qiáng)脫丁烷塔(或脫戊烷塔)的操作，要確保H2S的脫出,，必要時(shí)需加大塔底負(fù)荷,。
5、塔類強(qiáng)度和氣密試驗(yàn)各有什么要求,？
近規(guī)定,，若操作壓力小于0.48Mpa,則強(qiáng)度試驗(yàn)是操作壓力的1.5倍,氣密試驗(yàn)壓力也是操作壓力的1.5倍,但試驗(yàn)壓力則不低于0.18Mpa。若塔的操作壓力大于0.48Mpa,，則強(qiáng)度試驗(yàn)和氣密試驗(yàn)的壓力均為操作壓力的1.25倍。若操作壓力為負(fù)壓時(shí),，強(qiáng)度試驗(yàn)和氣密試驗(yàn)的壓力是0.18Mpa,。
三、結(jié)束語(yǔ)
加氫裂化工藝因?yàn)榫哂屑庸ぴ蠌V泛,、產(chǎn)品方案靈活,、產(chǎn)品收率高、質(zhì)量好和對(duì)環(huán)境污染少等優(yōu)點(diǎn),，越來(lái)越受煉油企業(yè)青睞,。不過(guò),，該工藝條件較為苛刻，裝置多處于高溫高壓的工作環(huán)境中,，因此生產(chǎn)安全因素也制約著它的發(fā)展,。
相關(guān)產(chǎn)品
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