近年來,，多次發(fā)現(xiàn)液化石油氣罐車內(nèi)壁存在局部坑狀腐蝕現(xiàn)象。典型的情況,，例：某單位一輛液化石油氣汽車罐車,。罐車基本情況如下： 罐車設(shè)計(jì)壓力：1.77MPa；主體材質(zhì)：16MnR 腐蝕裕量：1mm,；充裝重量：5t 制造出廠：1988年 經(jīng)檢查,，發(fā)現(xiàn)罐車內(nèi)封頭環(huán)縫附近母材存在局部坑狀腐蝕。腐蝕面積為：340mm×250mm,，大坑為15mm×10mm,，腐蝕深度平均為1.7mm，深約2mm. 罐內(nèi)除局部腐蝕外,，還發(fā)現(xiàn)大量氧化皮和均勻腐蝕,，其腐蝕區(qū)域已超過直徑為200mm的面積。

經(jīng)檢查,，該罐車出廠文件基本齊全,，總圖上注明罐車組裝完畢后，內(nèi)外表面涂600~800#有機(jī)硅高溫油漆,。罐車定期檢驗(yàn)也按規(guī)定進(jìn)行,。這次檢驗(yàn)未發(fā)現(xiàn)異常情況，基本排除了主體材質(zhì)劣化,、氫腐蝕及應(yīng)力腐蝕的問題,。關(guān)于化學(xué)成分，金相分析和硬度測(cè)定結(jié)果如下： 化學(xué)成份分析：C：0.21%,、Si：0.43%,、Mn：1.40%、P：0.022%,、S：0.03%. 金相分析：鐵素體+珠光體 硬度測(cè)定：HB：142~145 從這類腐蝕與罐體母材表面的冶金質(zhì)量,、制造加工表面粗糙度、罐內(nèi)介質(zhì)成份,，以及罐車使用情況看其腐蝕類型我們認(rèn)為是局部氧濃差電化學(xué)腐蝕,。 在充裝液化石油氣過程中,，或多或少帶有H2S、H2O,、溶解氧等雜質(zhì)進(jìn)入罐車?yán)?，成為電解質(zhì)溶液。與此同時(shí),，由于該罐車母材表面存在大量氧化皮,，在涂油漆過程中造成有機(jī)油漆與母材表面有的部位粘合不好，且罐車底部浸泡在溶液中,。在腐蝕部位的地方罐車母材表面形成縫隙,。縫內(nèi)是陽極,，在電位差推動(dòng)下發(fā)生Fe,？Fe2+2e的溶解反應(yīng)，由于電池具有大陰極-小陽極的面積比,，腐蝕電流較大,。縫外是陰極,，發(fā)生1/2O2+H2O+2e,？2OH-反應(yīng)。隨著腐蝕的進(jìn)行和腐蝕產(chǎn)物在縫口形成,，逐步發(fā)展為閉塞電池,。

此時(shí)縫內(nèi)Fe2+便難以擴(kuò)散、遷移出外,，隨著Fe2+,、Fe3+的積累，縫內(nèi)造成正電荷過剩,，促使縫外S2-遷入,，如此反復(fù)進(jìn)行，形成一個(gè)自催化過程,，使縫內(nèi)金屬Fe的溶解加速進(jìn)行下去也就形成腐蝕坑狀外觀,。 這類腐蝕如果不處理，有可能腐蝕向板厚方向發(fā)展,，形成深坑,。誘發(fā)應(yīng)力腐蝕裂紋產(chǎn)生。另外大面積局部腐蝕會(huì)造成罐體承載面積減少,，引起彈性失效,。

 

因此，必須認(rèn)真對(duì)待,。 措施是：首先對(duì)局部腐蝕部位用手動(dòng)砂輪機(jī)打磨,，使坑與周圍母材圓滑過渡,，然后作表面磁粉探傷，檢查有無裂紋存在,。同時(shí)用超聲波測(cè)厚儀測(cè)量腐蝕部位壁厚,。經(jīng)測(cè)定腐蝕嚴(yán)重部位為10.0mm.根據(jù)強(qiáng)度計(jì)算，該罐車允許小壁厚為8.74mm,，剩余壁厚（包括減去下一次檢驗(yàn)周期腐蝕裕量2倍）為9.0mm.罐體實(shí)測(cè)小壁厚10.0mm,，大于9.0mm，滿足強(qiáng)度計(jì)算要求,?？紤]到該罐車使用時(shí)間不太長，且腐蝕面積超過《檢規(guī)》要求規(guī)定的范圍,。因此采取局部腐蝕部位堆焊處理,。在修理過程中為減少焊接殘余應(yīng)力影響，控制罐體筒體變形,，焊前預(yù)熱及焊后做熱處理，焊接采用罐體軸向方向?yàn)橹?，罐體環(huán)向?yàn)檩o方案施焊,。焊后經(jīng)磁粉和硬度測(cè)定檢查，都符合有關(guān)規(guī)定要求,。罐車水壓試驗(yàn)合格后安全狀況等級(jí)定為3級(jí),。該罐車第二年開罐檢查，未發(fā)現(xiàn)新的局部坑狀腐蝕缺陷,。

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