自動配料系統(tǒng)是精細化工廠生產(chǎn)工藝過程中一道非常重要的工序,，配料工序質量對整個產(chǎn)品的質量舉足輕重,。自動配料控制過程是一個多輸入,、多輸出系統(tǒng)，各條配料輸送生產(chǎn)線嚴格地協(xié)調控制,，對料位,、流量及時準確地進行監(jiān)測和調節(jié)。系統(tǒng)由可編程控制器與電子皮帶秤組成一個兩級計算機控制網(wǎng)絡,，通過現(xiàn)場總線連接現(xiàn)場儀器儀表,、控制計算機、PLC,、變頻器等智能程度較高,、處理速度快的設備。在自動配料生產(chǎn)工藝過程中,，將主料與輔料按一定比例配合,，由電子皮帶秤完成對皮帶輸送機輸送的物料進行計量,。PLC主要承擔對輸送設備,、秤量過程進行實時控制，并完成對系統(tǒng)故障檢測、顯示及報警,，同時向變頻器輸出信號調節(jié)皮帶機轉速的作用,。

1.自動配料系統(tǒng)的構成

　　該自動配料系統(tǒng)由5臺電子皮帶秤配料線組成，編號分別為1#,、2#,、3# 、4#,、5#,、，其中1#～4#為一組,，1#為主料秤,，其余三臺為輔料秤。當不需要添加輔料時,，5#電子秤單獨工作輸送主料,。系統(tǒng)具有恒流量和配比控制兩種功能。對于恒流量控制時,，電子皮帶秤根據(jù)皮帶上物料的多少自動調節(jié)皮帶速度,，以達到所設定流量要求。以主秤（1#）系統(tǒng)工藝流程來分析,，工藝流程如圖1所示,。

　　自動配料系統(tǒng)加電后，皮帶驅動電機開始旋轉,，微處理機根據(jù)當前操作控制電機轉速,。料斗中的物料落在落料區(qū)，經(jīng)皮帶運送到達稱重區(qū),，由電子皮帶秤對皮帶上的物料進行稱重,。稱重傳感器根據(jù)所受力的大小輸出一個電壓信號，經(jīng)變送器放大,，輸出一個正比于物料重量的計量電平信號,。該信號送至上位機的接口，經(jīng)采樣后并轉換成一個流量信號,，在上位機上顯示當前流量值,。同時將此流量信號送至PLC接口，與上位機設定的各種配料給定值進行比較,，然后進行調節(jié)運算,，其控制量送至變頻器，以此來改變變頻器的輸出值,，從而改變驅動電動機的轉速,。調整給定量,，使之與設定值相等，完成自動配料過程,。

　　圖1：系統(tǒng)工藝流程

　　流量就是一定時間內皮帶上走過的物料量,。電子皮帶秤稱量的是瞬時流量，上位機給出的是設定流量,，二者在實時計量中有所偏差,。在流量實際控制中采用工業(yè)控制中應用的PID調節(jié)，根據(jù)流量偏差,，利用比例,、積分、微分計算出控制量進行控制,，控制量輸入和輸出（誤差）之間的關系在時域中可用公式表示如下：

　　公式中e（t）表示誤差,、控制器輸入，u（t）是控制器的輸出,，kp為比例系數(shù),，Ti為積分時間常數(shù)，Td為微分時間常數(shù),。圖2為系統(tǒng)流量PID閉環(huán)調節(jié)結構圖,。在生產(chǎn)過程進行自動調節(jié)時，以主料成分的流量計量為依據(jù),，根據(jù)生產(chǎn)工藝要求通過上位機設定出總流量及主,、輔料配比參數(shù)，按配方比例摻雜其余輔料,。流量計量控制是計量偏差與變頻調速的結合,，具有結構簡單、穩(wěn)定性好,、工作可靠和調整方便等優(yōu)點,。

　　圖2： 流量PID閉環(huán)調節(jié)

2.系統(tǒng)控制流程

　　當系統(tǒng)開始工作時，啟動配料生產(chǎn)線,。首先系統(tǒng)程序進行初始化,，通過上位機或觸摸屏設置配料配比，檢查料斗有無物料,。若無物料,，向料斗送料，啟動配料生產(chǎn)線,，由電子皮帶秤進行稱重并實時計量,，CPU計算得實時流量及累計流量。若設定流量與實際流量有偏差,，調節(jié)器根據(jù)系統(tǒng)控制要求比較設定值與實際流量的偏差,，經(jīng)PID調節(jié)改變輸出信號以控制變頻器對輸送電機的速度調節(jié),，從而實現(xiàn)恒流量控制。根據(jù)配比各輔料同時混合計量,，并按配方工藝要求添加。系統(tǒng)主程序控制流程如圖3,。

　　圖3： 系統(tǒng)主程序控制流程

3.PLC控制系統(tǒng)硬件設置

　　系統(tǒng)中主,、輔料秤由可編程控制器（PLC）和上位機實現(xiàn)兩級控制。現(xiàn)以1#～4#四臺電子皮帶秤的PLC控制分析為例,，每一電子皮帶秤有一臺皮帶驅動電機,，兩個料位傳感器，一個速度傳感器,，一個稱重傳感器,，一臺變頻器，它們構成了被控對象,。電動機的啟,、停由開關量控制，PLC數(shù)字量輸出信號作為變頻器的控制端輸入信號,，經(jīng)變頻器調制輸出高頻脈沖給皮帶驅動電機,。料位傳感器檢測料斗有無物料，速度傳感器測量電機的轉速,。系統(tǒng)需8個數(shù)字量輸入信號,，25個開關量輸入信號和24個開關量輸出信號，I/O點總數(shù)量為57,。I/O點數(shù)量和類型如表1所示,。

　　公司的SIMATIC S7-/300，屬于模塊化小型PLC系統(tǒng),，各種單獨的模塊之間可進行廣泛組合構成不同要求的系統(tǒng),。

　　根據(jù)系統(tǒng)被控對象的I/O點數(shù)以及工藝要求、掃描速度,、自診斷功能等方面的考慮,，選用SIEMENS公司S7-300系列PLC的CPU 315-2DP 。CPU 315-2DP是*帶現(xiàn)場總線（PROFIBUS）SINEC L2-DP接口的CPU模板,，具有48KB的RAM,，80KB的裝載存儲器，可用存儲卡擴充裝載存儲容量zui大到512KB,，zui大可擴展1024點數(shù)字量或128個模擬量,。根據(jù)統(tǒng)計出的I/O點數(shù)選擇一個直流32點和一個16點的SM321數(shù)字量輸入模塊和一個32點SM322繼電器輸出模塊。

　　3.2變頻器選型及其功能設定

　　三菱公司提供了FR-A540系列變頻器與該公司的標準電機相匹配時的技術參數(shù),。采用三菱的標準電機,，1#皮帶機額定功率2.2KW,，2～4#皮帶機額定功率為0.4KW，額定電壓380V,，額定電流,，轉速1420r/ min，調速范圍120～1200r/min,。三菱FR-A540變頻器自帶有PID調節(jié)功能,，根據(jù)自動配料系統(tǒng)生產(chǎn)工藝要求進行PID控制，需要檢測設定的部分參數(shù)設定如下：

　?、?Pr.1=50 Hz,， Pr.2= 5 Hz，本系統(tǒng)Pr.18=120 Hz不變,。

　?、?Pr.19=9999，與電源電壓相同

　?、?Pr.7=2s,，加速時間（7.5K以下出廠設定值5s，0～3600s/0～360s）

　　Pr.8=2s,，減速時間（7.5K以下出廠設定值5s,，0～3600s/0～360s）

　　④ Pr.9 由電機額定值決定

　?、?Pr.14=0,，適用恒轉矩負載

　　⑥ Pr.79=3,，外部/PU組合操作模式

　?、?Pr.183=8，實現(xiàn)RT開關=REX開關

　?、?Pr.128,、Pr.129、Pr.130,、Pr.131,、Pr.132 、Pr.133,、Pr.134根據(jù)現(xiàn)場PID調節(jié)具體要求來設定,。
4.PLC控制系統(tǒng)軟件設計

　　STEP 7是西門子的S7-300系列PLC所用的編程語言，它是一種可運行于通用微機中,，在WINDOWS環(huán)境下進行編程的語言,。通過STEP 7編程軟件，不僅可以非常方便地使用梯形圖和語句表等形式進行離線編程,，并通過轉接電纜可直接送入PLC的內存中執(zhí)行,，而且在調試運行時,，還可在線監(jiān)視程序中各個輸入輸出或狀態(tài)點的通斷情況，甚至進行在線修改程序中變量的值,，給調試工作也帶來極大的方便,。

　　STEP 7將用戶程序分成不同的類型塊。程序塊分為兩大類：系統(tǒng)塊和用戶塊,。用戶塊包括：OB=組織塊,，F(xiàn)B=功能塊，F(xiàn)C=功能,，DB=數(shù)據(jù)塊。主程序可以放入“組織塊”（OB）中,，而子程序可以放入“功能塊”（FB或FC）中,。

　　在本系統(tǒng)中，PLC的主要任務是接受外部開關信號（按鈕,、繼電器觸點）和傳感器產(chǎn)生的數(shù)字信號的輸入,，判斷當前的系統(tǒng)狀態(tài)以及輸出信號去控制接觸器、繼電器,、電磁閥等器件,，以完成相應的控制任務。除此之外,，另一個重要的任務就是接受工控機（上位機）的控制命令,，以進行自動配料控制。

　　自動配料程序共有OB 1及FC1至FC6等7個“塊”,。OB1是主程序,，通過6個“CALL”調用語句，依次調用FC1至FC6等功能模塊,，達到組織整個程序的目的,。程序中6個功能塊的任務分配如下所示：

　　FC l 負責系統(tǒng)開始運行以及運行方式的設定; FC2 負責對系統(tǒng)的停止;

　　FC3 負責計量泵和計量泵配比控制; FC4 負責故障、事故處理控制;

　　FC5 負責對變頻器的控制; FC6 負責指示燈的顯示控制,。

5.結束語

　　PLC代替了傳統(tǒng)的機械傳動及龐大的控制電器,，實現(xiàn)了電氣的自動化控制。通過對皮帶電動機的變頻調速,，達到節(jié)約能源和提高配料精度,。