球鐵是近40年來我國發(fā)展起來的重要鑄造金屬材料,。由于球狀石墨造成的應(yīng)力集中小，對基體的割裂作用也較小,，故球鐵的抗拉強度,，塑性和韌性均高于其他鑄鐵,。與相應(yīng)組織的鋼相比,，塑性低于鋼，疲勞強度接近一般中碳鋼,，屈強比可達0 7～0 8，幾乎是一般碳鋼的2倍,，而成本比鋼低,，因此其應(yīng)用日趨廣泛。

    當然，球鐵也不是十全十美的,，它除了會產(chǎn)生一般的鑄造缺陷外,，還會產(chǎn)生一些*的缺陷，如縮松,、夾渣,、皮下氣孔、球化不良及衰退等,。這些缺陷影響鑄件性能,，使鑄件廢品率增高。為了防止這些缺陷的發(fā)生,，有必要對其進行分析并且精密鑄造,，總結(jié)出各種影響因素,，提出防止措施,，才能有效降低缺陷的產(chǎn)生,，提高鑄件的力學性能及生產(chǎn)效益。本文將討論球鐵件的主要常見缺陷:縮孔,、縮松,、夾渣、皮下氣孔,、石墨漂浮,、球化不良及球化衰退。

1　縮孔縮松

1.1影響因素

(1)碳當量：提高碳量,，增大了石墨化膨脹,，可減少縮孔縮松。此外,，提高碳當量還可提高球鐵的流動性,，有利于補縮。生產(chǎn)鑄件的經(jīng)驗公式為Ｃ%+1/7Ｓｉ%>3 9%,。但提高碳當量時,，不應(yīng)使鑄件產(chǎn)生石墨漂浮等其他缺陷。

(2)磷：鐵液中含磷量偏高,，使凝固范圍擴大,，同時低熔點磷共晶在zui后凝固時得不到補給，以及使鑄件外殼變?nèi)?，因此有增大縮孔,、縮松產(chǎn)生的傾向,。一般工廠控制含磷量小于0 08%。

(3)稀土和鎂：稀土殘余量過高會惡化石墨形狀,，降低球化率,，因此稀土含量不宜太高。而鎂又是一個強烈穩(wěn)定碳化物的元素,，阻礙石墨化,。由此可見，殘余鎂量及殘余稀土量會增加球鐵的白口傾向,，使石墨膨脹減小，故當它們的含量較高時,，亦會增加縮孔,、縮松傾向。

(4)壁厚：當鑄件表面形成硬殼以后,，內(nèi)部的金屬液溫度越高,，液態(tài)收縮就越大，則縮孔,、縮松的容積不僅值增加,，其相對值也增加。另外,，若壁厚變化太突然,，孤立的厚斷面得不到補縮，使產(chǎn)生縮孔縮松傾向增大,。

(5)溫度：澆注溫度高,，有利于補縮，但太高會增加液態(tài)收縮量,，對消除縮孔,、縮松不利，所以應(yīng)根據(jù)具體情況合理選擇澆注溫度,，一般以1300～1350℃為宜,。

(6)砂型的緊實度：若砂型的緊實度太低或不均勻，以致澆注后在金屬靜壓力或膨脹力的作用下,，產(chǎn)生型腔擴大的現(xiàn)象,，致使原來的金屬不夠補縮而導(dǎo)致鑄件產(chǎn)生縮孔縮松。

(7)澆冒口及冷鐵：若澆注系統(tǒng),、冒口和冷鐵設(shè)置不當,，不能保證金屬液順序凝固；另外，冒口的數(shù)量,、大小以及與鑄件的連接當否,，將影響冒口的補縮效果。

1.2　防止措施

(1)控制鐵液成分：保持較高的碳當量(>3 9%),；盡量降低磷含量(<0 08%),；降低殘留鎂量(<0 07%)；采用稀土鎂合金來處理,，稀土氧化物殘余量控制在0 02%～0 04%,。

(2)工藝設(shè)計要確保鑄件在凝固中能從冒口不斷地補充高溫金屬液，冒口的尺寸和數(shù)量要適當,，力求做到順序凝固,。

(3)必要時采用冷鐵與補貼來改變鑄件的溫度分布，以利于順序凝固,。

(4)澆注溫度應(yīng)在1300～1350℃,，一包鐵液的澆注時間不應(yīng)超過25ｍｉｎ，以免產(chǎn)生球化衰退,。

(5)提高砂型的緊實度,，一般不低于90；撞砂均勻,，含水率不宜過高,，保證鑄型有足夠的剛度。

2　夾渣

2 .1　影響因素

(1)硅：硅的氧化物也是夾渣的主要組成部分,，因此盡可能降低含硅量,。

(2)硫：鐵液中的硫化物是球鐵件形成夾渣缺陷的主要原因之一。硫化物的熔點比鐵液熔點低,，在鐵液凝固過程中,，硫化物將從鐵液中析出，增大了鐵液的粘度,，使鐵液中的熔渣或金屬氧化物等不易上浮,。因而鐵液中硫含量太高時，鑄件易產(chǎn)生夾渣,。球墨鑄鐵原鐵液含硫量應(yīng)控制在0 06%以下,，當它在0 09%～0 135%時，鑄鐵夾渣缺陷會急劇增加,。

(3)稀土和鎂：近年來研究認為夾渣主要是由于鎂,、稀土等元素氧化而致，因此殘余鎂和稀土不應(yīng)太高,。

(4)澆注溫度：澆注溫度太低時,，金屬液內(nèi)的金屬氧化物等因金屬液的粘度太高,，不易上浮至表面而殘留在金屬液內(nèi)； 溫度太高時,，金屬液表面的熔渣變得太稀薄,，不易自液體表面去除，往往隨金屬液流入型內(nèi),。而實際生產(chǎn)中,，澆注溫度太低是引起夾渣的主要原因之一。此外,，澆注溫度的選取還應(yīng)考慮碳,、硅含量的關(guān)系。

(5)澆注系統(tǒng):澆注系統(tǒng)設(shè)計應(yīng)合理,具有擋渣功能,使金屬液能平穩(wěn)地充填鑄型,力求避免飛濺及紊流,。

(6)型砂：若型砂表面粘附有多余的砂子或涂料,，它們可與金屬液中的氧化物合成熔渣，導(dǎo)致夾渣產(chǎn)生,；砂型的緊實度不均勻，緊實度低的型壁表面容易被金屬液侵蝕和形成低熔點的化合物,，導(dǎo)致鑄件產(chǎn)生夾渣,。

2.2　防止措施

(1)控制鐵液成分：盡量降低鐵液中的含硫量(<0 06%)，適量加入稀土合金(0 1%～0 2%)以凈化鐵液,，盡可能降低含硅量和殘鎂量,。

(2)熔煉工藝：要盡量提高金屬液的出爐溫度，適宜的鎮(zhèn)靜,，以利于非金屬夾雜物的上浮,、聚集。扒干凈鐵液表面的渣子,，鐵液表面應(yīng)放覆蓋劑(珍珠巖,、草木灰等)，防止鐵液氧化,。選擇合適的澆注溫度,，不低于1350℃。

(3)澆注系統(tǒng)要使鐵液流動平穩(wěn),，應(yīng)設(shè)有集渣包和擋渣裝置(如濾渣網(wǎng)等),，避免直澆道沖砂。

(4)鑄型緊實度應(yīng)均勻,，強度足夠,；合箱時應(yīng)吹凈鑄型中的砂子。

3　石墨漂浮

3. 1　影響因素

(1)碳當量：碳當量過高,，以致鐵液在高溫時就析出大量石墨,。由于石墨的密度比鐵液小,，在鎂蒸汽的帶動下，使石墨漂浮到鑄件上部,。碳當量越高,，石墨漂浮現(xiàn)象越嚴重。應(yīng)當指出,，碳當量太高是產(chǎn)生石墨漂浮的主要原因,，但不是*原因，鑄件大小,、壁厚也是影響石墨漂浮的重要因素,。

(2)硅：在碳當量不變的條件下，適當降低含硅量,，有助于降低產(chǎn)生石墨漂浮的傾向,。

(3)稀土：稀土含量過少時，碳在鐵液中的溶解度會降低,，鐵液將析出大量石墨,，加重石墨漂浮。

(4)球化溫度與孕育溫度：為了提高鎂及稀土元素的吸收率,，國內(nèi)試驗研究表明,，球化處理時zui適當?shù)蔫F液溫度是1380～1450℃。在此溫度區(qū)間,，隨著溫度升高,，鎂和稀土的吸收率增加。

(5)澆注溫度：一般情況下,澆注溫度越高,，出現(xiàn)石墨漂浮的傾向越大,，這是因為鑄件長時間處于液態(tài)有利于石墨的析出。A.P.Druschitz與Ｗ.Ｗ.Ｃhaput研究發(fā)現(xiàn),若縮短凝固時間,，隨著澆注溫度升高,，石墨漂浮傾向降低。

(6)滯留時間：孕育處理后至澆注完畢之間的停留時間太長,，為石墨的析出提供了條件,，一般這段時間應(yīng)控制在10ｍｉｎ以內(nèi)。