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面保護膜是用于物品表面暫時保護的一種黏性薄膜,由基材和壓敏膠構(gòu)成,,具有易貼,、易揭、不污染被保護表面等特點,。目前,,工業(yè)化生產(chǎn)表面保護膜的方式有兩種:涂布法和共擠法,。涂布法存在污染環(huán)境、生產(chǎn)成本較高等問題 ,。共擠法是利用共擠復(fù)合設(shè)備 (包括吹塑和流延工藝) 將壓敏膠層和基材層同步擠出,,復(fù)合制成表面保護膜的一種生產(chǎn)工藝。應(yīng)用共擠法生產(chǎn)表面保護膜,,主要有生產(chǎn)效率高,、環(huán)境友好性、生產(chǎn)成本低和產(chǎn)品質(zhì)量高等優(yōu)點,,因此它備受人們關(guān)注,,被認為是今后表面保護膜生產(chǎn)工藝的發(fā)展方向。
表面保護膜在解卷使用時,,某些配方的保護膜會出現(xiàn)殘膠現(xiàn)象,,或者在保護膜使用后,移除保護膜時出現(xiàn)殘膠現(xiàn)象,。殘膠現(xiàn)象是表面保護膜在使用過程中需要嚴格避免的,。力晶小編采用哈克流變儀表征表面保護膜的流變特性,解釋殘膠現(xiàn)象的產(chǎn)生原因,,進而提出配方改進的參考方向,。
基材與壓敏膠的粘附機理有物理吸附(包括范德華力、偶極力,、氫鍵,、離子鍵等)和機械著錨(黏彈性),其中機械著錨性能(即配方黏彈性)是影響貼合和分離性能的重要因素,。
放大來看,,被貼物的表面總是凹凸不平的,當壓敏膠損耗因子(tanδ)較高時壓敏膠的流動和浸潤性能較強,,就可以在粗糙的表面上得到較大的接觸面積(見圖1),,因此分離時的力量也較大。反之,,如果壓敏膠的損耗因子(tanδ)較低,,則在被貼物上沒有較好的流動和浸潤性能,,所形成的接觸面積就很有限,,分離時所產(chǎn)生的作用力也較低。
圖1
剝離階段,,當壓敏膠的內(nèi)聚強度低于面材的撕裂強度和界面膠黏力時,,壓敏膠本身可能會從內(nèi)部斷裂,形成內(nèi)聚破壞模式(見圖2),。如果儲能模量(G’)較高,,則壓敏膠具有較高的內(nèi)聚力,,剝離時形成內(nèi)聚破壞的風險較低。相反,,如果儲能模量(G’)較低,,則壓敏膠的具有較低的內(nèi)聚力,剝離時形成內(nèi)聚破壞的風險增加,。
圖2
圖3是三種配方通過共擠法生產(chǎn)的汽車表面保護膜的流變曲線(tanδ-T),,從圖中我們看出3#樣品的損耗因子(tanδ)最高,2#樣品的損耗因子(tanδ)zui低,,即3#樣品的最易于浸潤,,2#樣品最難浸潤。從解卷角度考慮,,我們更希望樣品在基材上浸潤少,,易于解卷,也就是說2號樣品更適合,。但我們同時還需要考量壓敏膠的內(nèi)聚性能,。從這三個樣品的儲能模量(G’)曲線(見圖4)我們可以看出,1#樣品儲能模量(G’)明顯高于2#和3#樣品,。即在同樣的剝離力情況下1#樣品出現(xiàn)殘膠的風險較小,。
圖3
圖4
綜合考慮浸潤及內(nèi)聚力,1#樣品是三個樣品中比較適合的配方,。當然,,在壓敏膠配方優(yōu)化過程中,我們還可以通過流變曲線對壓敏膠的玻璃化轉(zhuǎn)變溫度,、剝離力,、初黏力、耐溫性等性能進行比較或預(yù)估,,力晶小編將在以后的公眾號文章里對這些內(nèi)容進行分享,,敬請期待。
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