磁力密封在高溫高壓反應(yīng)釜中的作用
　　在高溫、高壓、易燃易爆介質(zhì)高壓反應(yīng)釜中采用磁力密封技術(shù)與采用填料密封,、機(jī)械密封技術(shù)相比具有操作簡(jiǎn)便、無泄漏,、維修簡(jiǎn)便,、降低維修費(fèi)用、節(jié)能降耗,、安全可靠,、綜合效益好等優(yōu)點(diǎn)，可在老化工裝置及新建化工裝置上廣泛應(yīng)用,。
　　原來采用的填料密封反應(yīng)釜,，反應(yīng)后卸壓放掉氫氣，用高溫多級(jí)泵輸送至反應(yīng)器,。該工藝流程,，存在以下幾個(gè)問題：
　　1、填料密封反應(yīng)釜密封效果不好,，易泄漏,，不但造成苯胺等蒸汽泄漏，浪費(fèi)原材料,，而且易燃易爆氣體泄漏危及安全生產(chǎn).
　　2,、由于制備反應(yīng)結(jié)束后溫度仍大于260℃，而高溫多級(jí)泵許用溫度范圍要求小于180℃,，所以必須降溫至180℃,，才能啟動(dòng)泵輸送，這樣,，不但要用冷卻水冷卻導(dǎo)熱油,，再冷卻物料溫度，增加了熱耗,，而且,，也增加了每釜生產(chǎn)時(shí)間約2小時(shí)左右。
　　3,、冷卻后在高溫多級(jí)泵輸送過程中,，由于物料中存在鋁粉多，原采用反應(yīng)釜底部出料,，所以經(jīng)常容易堵塞底閥,，經(jīng)常反沖、拆清閥門,，即影響生產(chǎn)又容易損傷多級(jí)泵葉輪及機(jī)械密封,。
　　由于是間斷輸送物料，容易造成機(jī)械密封泄漏,、影響生產(chǎn),、造成環(huán)境污染,，維修工工作量相當(dāng)大，平均一星期檢修一次,，特別是經(jīng)常發(fā)生中班,、零點(diǎn)班維修工加班加點(diǎn)，才能維持生產(chǎn),，維修工作環(huán)境惡劣,，氣味撲鼻，造成頭昏頭疼,，而且維修備品配件費(fèi)用高,。
　　4、輸送至反應(yīng)釜后,，由于介質(zhì)溫度從260℃已降至180℃,，在反應(yīng)釜中，又要用導(dǎo)熱油加溫至260℃以上才能反應(yīng),，每釜需多供熱量10萬大卡,。
　　5、由于原工藝從制備釜出料,，部分未反應(yīng)鋁粉夾帶至泵,，使泵無法工作，所以在進(jìn)泵前增加了進(jìn)料過濾器,，平均每月需清洗一次過濾器,。
　　由于存在以上諸多缺陷，現(xiàn)采用磁力密封制備釜,、帶壓,、輸送至反應(yīng)器。這樣的工藝具有以下優(yōu)點(diǎn)：
　　1,、制備高壓反應(yīng)釜時(shí)由于磁力密封無泄漏,，保證了安全生產(chǎn)，減少了物料的泄漏浪費(fèi),。
　　2,、由于無泄漏可控制反應(yīng)壓力3~3.5Mpa下反應(yīng)提高了制備效果，縮短了制備反應(yīng)時(shí)間,。
　　3,、采用插入管輸送，不存在制備釜底部堵塞及鋁粉帶入問題,。
　　4、由于利用壓差輸送,，取消了高溫多級(jí)泵,，節(jié)省了電,，特別是解放了維修工、減少了艱苦的維修工作,，節(jié)省了昂貴的備品配件的費(fèi)用,。
　　5、輸送至反應(yīng)釜由于不用泵也不需降溫,，直接260℃輸送至反應(yīng)釜,，節(jié)約了每釜加熱量10萬大卡，節(jié)約了2小時(shí)生產(chǎn)時(shí)間,，提高了生產(chǎn)能力,。
　　使用磁力密封注意事項(xiàng)：
　　1、磁力釜用密封,，使動(dòng)密封轉(zhuǎn)變?yōu)殪o密封,，需全封閉密封結(jié)構(gòu)，磁力采用稀土結(jié)構(gòu)鋼,，穩(wěn)定性好,，不易退磁，使用壽命長(zhǎng),。但要注意在運(yùn)轉(zhuǎn)過程中,，隔離套內(nèi)的內(nèi)磁轉(zhuǎn)子不斷攪動(dòng)介質(zhì)，加之渦流等因素,，導(dǎo)致隔離套溫度上升,，一般在超過200℃時(shí)，會(huì)造成磁力性材料的嚴(yán)重退磁而失效,。