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一,、欠鑄
壓鑄件成形過程中，某些部位填充不完整,，稱為欠鑄,。當(dāng)欠鑄的部位嚴(yán)重時(shí)，可以作為鑄件的形狀不符合圖紙要求來看待,。通常對(duì)于欠鑄是不允許存在的,。
造成欠鑄的原因有：
1)填充條件不良，欠鑄部位呈不規(guī)則的冷凝金屬
?當(dāng)壓力不足,、不夠、流動(dòng)前沿的金屬凝固過早,，造成轉(zhuǎn)角,、深凹、薄壁(甚至薄于平均壁厚),、柱形孔壁等部位產(chǎn)生欠鑄,。
?模具溫度過低
?合金澆入溫度過低
?內(nèi)澆口位置不好，形成大的流動(dòng)阻力
2)氣體阻礙,，欠鑄部位表面光滑,，但形狀不規(guī)則
?難以開設(shè)排溢系統(tǒng)的部位，氣體積聚
?熔融金屬的流動(dòng)時(shí),，湍流劇烈,，包卷氣體
3)模具型腔有殘留物
?涂料的用量或噴涂方法不當(dāng)，造成局部的涂料沉積
?成型零件的鑲拼縫隙過大,，或滑動(dòng)配合間隙過大,，填充時(shí)竄入金屬,，鑄件脫出后，并未能被帶出而呈現(xiàn)片狀?yuàn)A在縫隙上,。當(dāng)之種片狀的金屬(金屬片,，其厚度即為縫隙的大小)又凸于周圍型面較多，便在合模的情況下將凸出的高度變成適為鑄件的壁厚,，使以后的鑄件在該處產(chǎn)生穿透(對(duì)壁厚來說)的溝槽,。這種穿透的溝槽即成為欠鑄的一種特殊形式。這種欠鑄現(xiàn)象多在由鑲拼組成的深腔的情況下出現(xiàn),。
?澆料不足(包括余料節(jié)過薄),。
?立式壓鑄機(jī)上，壓射時(shí),，下沖頭下移讓開噴嘴孔口不夠,，造成一系列的填充條件不良。
二,、裂紋
鑄件的基體被破壞或斷開,，形成細(xì)長的縫隙，呈現(xiàn)不規(guī)則線形,，在外力作用下有發(fā)展的趨勢,，這種缺陷稱為裂紋。在壓鑄件上,，裂紋是不允許存在的,。
造成裂紋的原因有：
1.鑄件結(jié)構(gòu)和形狀
?鑄件上的厚壁與薄壁的相接處轉(zhuǎn)變避劇烈
?鑄件上的轉(zhuǎn)折圓角不夠
?鑄件上能安置推桿的部位不夠，造成推桿分布不均衡
?鑄件設(shè)計(jì)上考慮不周,，收縮時(shí)產(chǎn)生應(yīng)力而撕裂,。
2.模具的成型零件的表面質(zhì)量不好，裝固不穩(wěn)
?成型表面沿出模方向有凹陷,，鑄件脫出撕裂
?凸的成型表面其根部有加工痕跡未能,，鑄件被
?成型零件裝固有偏斜，阻礙鑄件脫出,。
3.頂出造成
?模具的頂出元件安置不合理(位置或個(gè)數(shù))
?頂出機(jī)構(gòu)有偏斜,，鑄件受力不均衡
?模具的頂出機(jī)構(gòu)與機(jī)器上的液壓頂出器的連接不合理，或有歪斜或動(dòng)作不協(xié)調(diào)
?頂針頂出時(shí)的機(jī)器頂桿長短不一致,，液壓頂出的頂棒長短不一致,。
4.合金的成分
1)對(duì)于鋅合金
A有害雜質(zhì)鉛、錫和鎘的含量較多
B純度不夠
2)對(duì)于鋁合金
A含鐵量過高,，針狀的含鐵化合物增多
B鋁硅合金中硅含量過高
C鋁鎂合金中鎂含量高
D其它雜質(zhì)過高,，增加了脆性
3)對(duì)于鎂合金
鋁、硅含量過高
5)合金的熔煉質(zhì)量
A熔煉溫度過高,，造成偏析
B保溫時(shí)間過長,，晶粒粗大
C氧化夾雜過多
6)操作不合理
A留模時(shí)間過長,，特別是熱脆性大的合金(如鎂合金)
B涂料用量不當(dāng)，有沉積
7)填充不良,、金屬基體未熔合,，凝固后強(qiáng)度不夠，特別是離澆口遠(yuǎn)的部位更易出現(xiàn),。
三,、孔穴
孔穴包括氣孔和縮孔
1、氣孔
氣孔有兩種：一種是填充時(shí),，金屬卷入氣體形成的內(nèi)表面光亮和光滑,、形狀較為規(guī)則的孔洞。另一種是合金熔煉不正確或不夠,，氣體熔解于合金中,。壓鑄時(shí)，激冷甚劇,，凝固很快,，熔于金屬內(nèi)部的氣體來不及析出，使金屬內(nèi)的氣體留在鑄件內(nèi)而形成孔洞,。
壓鑄件內(nèi)的氣孔以金屬卷入型腔中的氣體所形成的氣孔是主要的,，而氣體的大部分為空氣。
產(chǎn)生氣孔的原因
1.內(nèi)澆口速度過高,，湍流運(yùn)動(dòng)過劇,，金屬流卷入氣體嚴(yán)重
2.內(nèi)澆口截面積過小，噴射嚴(yán)重
3.內(nèi)澆口位置
不合理,，通過內(nèi)澆口后的金屬立即撞擊型壁,、產(chǎn)生渦流，氣體被卷入金屬流中
4.排氣道位置不對(duì),，截面積不夠,，造成排氣條件不良
5.大機(jī)器壓鑄小零件，壓室的充滿度過小,，尤其是臥式冷壓鑄機(jī)上更為明顯
6.鑄件設(shè)計(jì)不合理。a形成鑄件有難以排氣的部位,；b局部部位的壁厚太厚
7.待加工面的加工量過大,，使壁厚增加過多。
8.熔融金屬中含有過多的氣體
2,、縮孔
鑄件凝固過程中,，金屬補(bǔ)償不足所形成的呈現(xiàn)暗色、形狀不規(guī)則的孔洞,，即為縮孔,。其原因有：
I.金屬澆入溫度過高
II.金屬液過熱時(shí)間太長
III.壓射的最終補(bǔ)壓的壓力不足
IV.余料餅太薄,，最終補(bǔ)壓起不到作用
V.內(nèi)澆口截面積過小(主要是厚度不夠)
VI.溢流槽位置不對(duì)或容量不夠
VII.鑄件結(jié)構(gòu)不合理，有熱節(jié)部位,，并且該處有解決
VIII.鑄件的壁厚變化太大
在壓鑄件上,，產(chǎn)生縮孔的部位，往往是容易產(chǎn)生氣孔的處所,，故壓鑄件內(nèi),，有的孔穴常常是氣孔、縮孔混合而成的,。
四,、條紋
填充過程中，當(dāng)熔融金屬流動(dòng)的動(dòng)能足以產(chǎn)生噴濺或雖然聚集成流束,，但又相連得不緊密的條件時(shí),，邊界——凝固層便具有“疏散效應(yīng)"，而處于這種狀態(tài)金屬在隨后的金屬主流所覆蓋之前,，早就凝固,，于是，在鑄件表面上便形成紋絡(luò),，這就是壓鑄件上常見的條紋,。鋁合金鑄件上條紋明顯，而在鑄件的大面積的壁面上,，就更為突出,。
這種條紋呈現(xiàn)不同的反射程度，有時(shí)比鑄件的基體的顏色稍暗一些,，有時(shí)硬度上也稍有不一樣,。根據(jù)工廠初步測定條紋的深度約在0.2毫米以內(nèi)，而深度為0.05毫米起,，外觀就已經(jīng)明顯地看出來,。
對(duì)條紋作化學(xué)的、攝譜的和金相的,，條紋與鑄件本身相同的化學(xué)成分,，可而條紋不是硅偏析、渣滓,、污損,，也不是合金的其它化學(xué)本性原因造成的。條紋的深度僅0.08~0.20毫米,。有時(shí)條紋有著清晰的邊界,，有時(shí)條紋與鑄造組織混雜在一起，看不到明顯的過渡區(qū)。條紋的微觀組織基本上沒有不同于主要組織,，只是它更細(xì)致一些,。對(duì)于鋁合金來說，條紋內(nèi)鋁—硅共晶組織更加細(xì)致,，合金組元中的金屬間化合物也是如此,。條紋也呈現(xiàn)硅的不足(暗的組成物)，但沒有發(fā)現(xiàn)化學(xué)上的差異,。在條紋更細(xì)的組織中,，硅的分布也不一樣，既然硅比鋁要黑些,，因而條紋的顏色常?？磥砀怠?br/>綜上所述,，壓鑄件表面的條紋,，是填充過程中必然發(fā)生的結(jié)果，尤其是鋁合金鑄件的表面更為突出,，而條紋的組織和性質(zhì)對(duì)于壓鑄件的使用來說,，在一般的情況下沒有影響的。只有在壁很薄時(shí),，才對(duì)條紋的深度有限制,。至于在光飾要求高的表面上則還是不應(yīng)該存在的。
既然條紋是由于邊界——凝固層的“疏散效應(yīng)"所形成,，而根據(jù)填充過程的特性,，便可對(duì)產(chǎn)生這種“疏散效應(yīng)"的原因作如下的分析：
I.填充時(shí)，劇烈的湍流將氣體卷入金屬流中,，從而對(duì)金屬流速產(chǎn)生彌散作用,。
II.在填充過程中，鑄件的外殼層(邊界——凝固層)常常不是整個(gè)地同時(shí)形成的(在填充理論的敘述中已經(jīng)提到)在尚未形成殼層的區(qū)域便出現(xiàn)“疏散效應(yīng)",。對(duì)于有大平在面的鑄件,，在大的平面壁上就更為明顯。
III.模具溫度低于熱平衡條件所應(yīng)有的溫度,，使“疏散效應(yīng)"更為強(qiáng)烈,，產(chǎn)生的區(qū)域亦大為增多。
IV.金屬流撞擊型壁而產(chǎn)生濺射所造成的“疏散效應(yīng)"十分明顯,，當(dāng)撞擊后的金屬分散成密集的液滴,，便成為麻面。這就是鑄件表面上總是帶有強(qiáng)烈的濺射痕跡的原因,。正對(duì)內(nèi)澆中的型壁是撞擊濺射見的區(qū)域。
V.涂料涂層不勻,，厚的部位受到金屬流的熾熱混雜在金屬中,，并使金屬產(chǎn)生“分隔",，從而造成“疏散效應(yīng)"。
VI.涂料局部沉積而氣體又未揮發(fā)干凈,，余下的氣體被金屬流所包卷,，對(duì)金屬流產(chǎn)生彌散作用。
VII.排溢系統(tǒng)不合理,，逸氣不通暢,，型腔中的氣體過多，金屬流因氣體而彌散的作用增強(qiáng),。
根
據(jù)條紋產(chǎn)生的原因,，可見其深度是隨時(shí)變化的。所以,，生產(chǎn)中,，常常按深度的不同，將條紋分別稱為花紋,、流痕,、麻面和冷紋等等。而冷紋的深度則是條紋中最深的一種,。
五,、表層疏松
壓鑄件的外殼層(邊界——凝固層)一般約為0.5~0.8毫米左右。在這個(gè)殼層(也稱表皮層)上有一種呈現(xiàn)松散不密實(shí)的宏觀組織,，即為表層疏松,。
表層疏松的形成的原因與條紋相似，故其性質(zhì)也很接近,，也是有時(shí)有清晰的邊界,，有時(shí)則無明顯的過渡區(qū)。但其深度則較條紋更深一些,，而且總是與涂料過多而沉積有關(guān),，因此，表層疏松的顏色比條紋更為灰暗,，反射更差,。有時(shí)，也帶有涂料受熾熱而燒灼的顏色,，所以有時(shí)這種還與涂料的本色有關(guān),。
深度很淺的表層疏松，一般來說沒有妨礙,，但光飾(涂覆)則不允許存在,。
六、冷隔
金屬流互相對(duì)接或搭接但未熔合而出現(xiàn)的縫隙，稱為冷隔,。對(duì)于大鑄件來說,，冷隔這種缺陷出現(xiàn)較多。
出現(xiàn)冷隔的部位通常是離內(nèi)澆口遠(yuǎn)的區(qū)域,。它是由于金屬流分成若干股地流動(dòng)時(shí),，各股的流動(dòng)前沿已呈現(xiàn)冷凝狀態(tài)(稱為凝固前沿)，但在后面的金屬流的推動(dòng)下,，仍然進(jìn)行填充,，當(dāng)與其相遇的金屬流同樣具有凝固前沿時(shí)，則相遇的凝固層不能再熔合,，其接合處便呈現(xiàn)縫隙,，這種縫隙便稱為冷隔。嚴(yán)重的冷隔對(duì)鑄件的使用有一定的妨礙,，應(yīng)視鑄件的使用條件和冷隔的程度而定,。
產(chǎn)生冷隔的原因有：
1.金屬流在型腔中分成若干股地進(jìn)行填充
2.溢流槽位置與金屬流股匯集處不吻合
3.合金澆入溫度過低
4.模具溫度過低
5.內(nèi)澆口速度太小
6.金屬流程過長