ZG45Cr28Ni48W5Co5輥套 ZG45Cr28Ni48W5Co5軋輥 鑄鋼件ZG45Cr28Ni48W5Co5輥套 ZG45Cr28Ni48W5Co5軋輥 鑄鋼件

鑄件表面上的癟下部位稱為凹陷,，產(chǎn)生的原因有
1.鑄件的熱節(jié)部位填充滿(內(nèi)部有空洞),，收縮時(shí),，表皮層雖有一定的強(qiáng)度,，但在不破裂的情況下,，仍然受到內(nèi)部的收縮作用而表面呈現(xiàn)凹陷,，即稱為縮凹,。
2.填充時(shí),，氣體被擠在金屬流與型腔壁面之間而未被排除出去，該處即出現(xiàn)凹陷,。這凹陷的表面光潔,，多出現(xiàn)在型腔難以排氣，而鑄件則是端旁邊緣部位上,。
3.在機(jī)器壓射機(jī)構(gòu)的性能較差(如舊的立式機(jī)器)的情況下,，當(dāng)工作液壓力不穩(wěn)定，壓射壓力也不穩(wěn)定,。推動(dòng)金屬的壓力不連續(xù),，造成鑄件的表皮層不止一次地形成，但是每次表皮層的邊緣位置不同,，前一次的表皮層有部分邊緣未被后一次所覆蓋,，便產(chǎn)生條狀的凹陷。
4.模具型腔有殘留物,，這在前面對(duì)產(chǎn)生欠鑄的原因中已經(jīng)提到過(guò),。但產(chǎn)生時(shí)凹陷，型腔的殘留物并不一定是片狀,，而是帶有不規(guī)則的各種形狀,，殘留物高出型面的高度也不大，故鑄件的入深度也較淺,。
八,、氣泡
鑄件表皮下，聚集氣體因熱脹將鑄件表面鼓起的泡,，稱為氣泡,。氣泡的表皮仍然是壓鑄表皮。產(chǎn)生的原因有：
1.型腔內(nèi)氣體過(guò)多
2.模具溫度過(guò)高(或冷卻通道失去作用),。
九,、擦傷
鑄件的表面順著出模方向的拉傷痕跡，即為擦傷,。它有兩種特征：
1.金屬流撞擊型壁后,，引起金屬對(duì)型壁的強(qiáng)烈焊合或粘附(如同將稠糊狀泥漿用力擲在墻上的粘附現(xiàn)現(xiàn)象一樣，用力愈大,，粘附愈多),，而當(dāng)粘附部位在脫模時(shí)，金屬被擠拉而把表皮層撕破，鑄件該部位就出現(xiàn)拉傷,。
2.模具成形表面質(zhì)量較差時(shí),，鑄件脫模造成拉傷，多呈直線(脫模方向)的溝道,，淺的不到0.1毫米,，深的約有0.3毫米。
擦傷嚴(yán)重時(shí),，便產(chǎn)生粘模,，鑄件甚至脫不出來(lái)。擦傷現(xiàn)象以鋁合金嚴(yán)重
產(chǎn)生擦傷的原因有：
1.成形表面斜度過(guò)小或有反斜度,。
2.成形表面光潔度不夠,，或加工紋向不對(duì)，或在脫模方向上平整度較差,。
3.成形表面有碰傷,。
4.涂料不足,，涂料性質(zhì)不合要求,。
5.金屬流撞擊型壁過(guò)劇。
6.鋁合金中含鐵量過(guò)低(小于0.6%)
7.金屬澆入溫度過(guò)高,。
十一,、網(wǎng)狀痕跡、網(wǎng)狀毛刺
   模具零件熱裂造成鑄件表面上的痕跡和突出金屬刺,，而又因模具熱裂多呈現(xiàn)網(wǎng)狀(放射狀),，當(dāng)熱裂程度較輕時(shí)，印在鑄件上的即為網(wǎng)狀痕跡,；而熱裂程度嚴(yán)重時(shí),，常形成裂縫，鑄件上便有網(wǎng)狀毛刺,。熔點(diǎn)愈高的合金,，這種熱裂造成的
現(xiàn)象愈嚴(yán)重。例如銅合金的模具,，熱裂就較為嚴(yán)重,。而黑色金屬壓鑄就更為嚴(yán)重。
壓鑄上的網(wǎng)狀痕跡一般是不作限制的,。而網(wǎng)狀毛刺在輕微程度時(shí),，通常都允許的；當(dāng)達(dá)到嚴(yán)重程度時(shí),，則按使用條件而定,。
造成模具熱裂的原因有：
1.內(nèi)澆口附近磨擦阻力，經(jīng)受熔融金屬的沖蝕嚴(yán)重，最易產(chǎn)生熱裂,。
2.模具成型零件有較大平面是薄弱(實(shí)體厚度小)區(qū)域,。
3.冷卻系統(tǒng)調(diào)節(jié)不當(dāng)。
4.水劑涂料未經(jīng)過(guò)預(yù)熱,，或噴涂不當(dāng),，對(duì)模具激冷過(guò)劇。
5.涂料有化學(xué)腐蝕作用(如氟化鈉),。
6.成型零件上鑲拼(包括型芯孔至邊緣過(guò)小)造成薄弱的部位,，也會(huì)產(chǎn)生早期熱裂，但這熱裂是條紋狀的,。同樣也再現(xiàn)痕跡和毛刺兩種,。
7.推桿和型芯(壓鑄件為小圓孔)處于經(jīng)受金屬流沖蝕較劇烈的部位(如澆口、澆道)時(shí),，其配合的孔口上緣將產(chǎn)生早期熱裂,，裂紋呈放射狀擴(kuò)展。使壓鑄件表面也會(huì)產(chǎn)生痕跡和毛刺,。
8.模具材料有原始缺陷,，鍛造工藝不當(dāng)、熱處理方法不對(duì)所造成的潛在裂紋,。
十二,、接痕
因模具零件的鑲拼、活動(dòng)零件或分型接合處所造成的高低不平的印痕,，稱為接痕,。接痕交界的兩相鄰表面的斜度有同一方向的和方向相反的兩種。
十三,、頂出元件痕跡
模具上頂出元件(如推桿)與鑄件接觸的頂面處于型腔內(nèi)的工作位置時(shí),，與原型面不一樣平齊，鑄件便出現(xiàn)頂出元件痕跡,。
頂出元件痕跡又有凸出凹入兩種,，其凸起高度和凹入深度應(yīng)根據(jù)鑄件要求而定。
十四：鑄件變形
鑄件的變形一般是指整體變形而言,。常見(jiàn)的變形有翹曲,、彎扭、彎曲等,。
產(chǎn)生變形的原因有：
1.鑄件本身結(jié)構(gòu)不合理,，凝固收縮產(chǎn)生變形。
2.模具結(jié)構(gòu)不合理(如活動(dòng)型芯帶動(dòng),、鑲拼不合理等),。
3.頂出過(guò)程中，頂出溫度過(guò)高(鑄件的)、頂出結(jié)構(gòu)不好,、頂出有沖擊,、頂出力不均衡，都會(huì)使鑄件產(chǎn)生變形,。
4.已產(chǎn)生粘模,，但尚未達(dá)到鑄件脫不出的情況下，頂出時(shí)也會(huì)產(chǎn)生變形,。
5.澆口系統(tǒng),、排溢系統(tǒng)(主要是溢流)布置不合理，引起收縮時(shí)的變形,。
十五,、鑄件幾何形狀、尺寸與圖紙不符
造成鑄件幾何,、形狀與圖紙不符的原因有：
1.模具成形部分已損壞,，但生產(chǎn)并未發(fā)現(xiàn)而繼續(xù)生產(chǎn)。
2.模具的活動(dòng)成形部分(如滑塊)已不能保持在應(yīng)有的工作位置上(如楔緊不夠,、裝固位置變動(dòng)),。
3.模具分型面金屬物未清理干凈，致使與分型面有關(guān)的尺寸發(fā)生變動(dòng),。
4.型腔中有殘留物,。
十六、合金的化學(xué)成分不合標(biāo)準(zhǔn)
主要原因是：
1.熔煉過(guò)程沒(méi)有按工藝規(guī)程進(jìn)行,。
2.保溫時(shí)間、熔點(diǎn)低的元素容易燒損,，成分發(fā)生變化,。
3.保溫時(shí)間過(guò)長(zhǎng)，坩堝受到浸蝕,，坩堝的某些元素滲入合金中,，這一現(xiàn)象以鑄鐵坩堝較為明顯，使合金的鐵含量有所增加,，其中又以鋁合金嚴(yán)重
4.回爐料管理不善,，不同牌號(hào)的合金混雜，回爐料的等級(jí)未嚴(yán)格區(qū)分,。
5.回爐料與新料配比不當(dāng),。
6.原材料進(jìn)廠時(shí)未作分析鑒定。
7.配制合金時(shí),，配料計(jì)算不正確,，加料有錯(cuò)誤，稱重不準(zhǔn)。
十七,、合金的機(jī)械性能不合標(biāo)準(zhǔn)
主要原因是：
1.合金的化學(xué)成分中對(duì)機(jī)械性能有主要影響的元素含量不對(duì),，特別是雜質(zhì)含量過(guò)高。
2.保溫時(shí)間過(guò)長(zhǎng)或過(guò)熱溫度過(guò)高,，合金晶粒粗大,。
3.熔煉不正確。
4.回爐料與新料配比不當(dāng),，回爐料過(guò)多或回爐料未加分級(jí),。
5.合金錠在室外露天堆放，氧化物過(guò)多,。
6.試棒澆注過(guò)程不合要求,。