一、工程實例
某鎢礦選廠于2007年投入生產(chǎn),，在原礦中，金屬鎢的儲量相對較高大,，同時伴生金屬包括銅,、鉬等。在選廠生產(chǎn)中,，全廠分為重選段和細泥段二個作業(yè)工段，其中,，重選段每天能夠處理原礦約4500t,，選礦工藝相對成熟，但還未實現(xiàn)系統(tǒng)的自動化控制,，工人僅僅能夠憑借自身的經(jīng)驗進行手動調(diào)節(jié),，不僅較高難實現(xiàn)對生產(chǎn)過程的及時準確控制，難以獲得良好的生產(chǎn)指標,，同時也缺乏合理有效的管理數(shù)據(jù)支撐,，在成本核算中存在著較高大的困難。應用選礦自動化技術,，能夠充分考慮選礦過程中存在的各種影響因素,，同時能夠隨著入選礦石性質(zhì)的變化，自動改變對于各個變量的管理和控制,，使得選礦指標能夠達到***值,，同時豐富管理手段，提高管理效果,，降低管理成本,。在鎢礦選廠生產(chǎn)中，應用電磁流量計組成自動化監(jiān)控系統(tǒng),，能夠有效豐富選礦管理手段,，降低生產(chǎn)成本，提高生產(chǎn)效率,。本文結合相應的工程實例,，對自動化監(jiān)控系統(tǒng)在鎢礦選廠生產(chǎn)中的設計應用進行了分析和探討。
二,、自動化監(jiān)控系統(tǒng)設計
針對鎢礦選廠生產(chǎn)的實際需求,，這里應用相應的自動化技術，對自動化監(jiān)控系統(tǒng)進行了設計,。在系統(tǒng)設計中,，遵循“方案合理、技術*,、運行可靠,、操作方便"的原則,，系統(tǒng)整體采用集散控制系統(tǒng)，基于現(xiàn)場總線通訊,，其整體網(wǎng)絡構架如下：
在設計區(qū)域建設中央控制室,，包括一個工程師站和一個操作站。DCS主柜設置在設備室,，位于控制室旁邊,，在現(xiàn)場相對集中的區(qū)域，放置一套遠程I/O柜,，在主柜與I/O柜間,，采用Profibus總線通訊；在工程師站,、操作員站及DCS站主柜間,，采用以太網(wǎng)通訊。對于上位組態(tài)軟件,，采用亞控組態(tài)***軟件平臺,，從實際管理需求出發(fā)，進行自主開發(fā),。
根據(jù)該選廠生產(chǎn)管理的實際需要,，應該對以下設備進行相應的監(jiān)測和控制：
（1）水計量：包括全廠14處用水，都需要進行相應的計量考核,，實現(xiàn)選廠用水調(diào)度的水平衡,。
（2）合格礦計量：在選廠生產(chǎn)過程，***共需要4處合格礦需要進行計量,。
（3）原礦石計量：主要是在礦石機車運輸軌道對需要運出的礦石進行計量,。
（4）設備狀態(tài)監(jiān)測：對選廠生產(chǎn)中各類機械設備運行狀態(tài)的監(jiān)測和管理。
電磁流量計控制系統(tǒng)
三,、自動化監(jiān)控系統(tǒng)實現(xiàn)
應用自動化監(jiān)控系統(tǒng),，能夠有效實現(xiàn)對選廠生產(chǎn)過程中用水、用電,、物料,、設備等的實時在線監(jiān)測，能夠及時對出現(xiàn)的故障進行報警,，對需要調(diào)節(jié)的設備進行控制,，同時也可以根據(jù)實際生產(chǎn)需要，生成相應的生產(chǎn)報表,。整個自動化監(jiān)控系統(tǒng)包括以下五個組成部分：
（1）設備狀態(tài)監(jiān)測系統(tǒng),。該系統(tǒng)的主要功能，是針對設備啟停、故障及運行狀態(tài)的監(jiān)測和管理,，以及對一些特殊設備,，如圓錐破碎機、棒磨機等工作電流,、壓力等的監(jiān)測,。在設備狀態(tài)監(jiān)測系統(tǒng)中，通過采集設備電氣輔助點,、熱繼信號點的信號,，并將其傳輸?shù)较鄬械膮^(qū)域，然后經(jīng)由多芯線纜,，傳輸?shù)絀/O柜的信息采集模塊,，為后續(xù)的分析和管理提供相應的數(shù)據(jù)支持。在圓錐破碎機和棒磨機中,，存在著***立的控制系統(tǒng)，能夠?qū)崿F(xiàn)與工程師站和操作站的相互通信,，設備的運行狀態(tài)和相關參數(shù)能夠通過通訊的方式,，在自動監(jiān)控系統(tǒng)中準確直觀的反映出來。
（2）棒磨控制系統(tǒng),。在鎢礦選廠生產(chǎn)中,，棒磨流程如下：采集到的礦石經(jīng)振動給料機送到輸送皮帶上，經(jīng)單螺旋分***機等環(huán)節(jié),，進入棒磨機進行磨礦加工,。在該企業(yè)中，棒磨車間***共有二臺棒磨機,。結合棒磨給料自動調(diào)節(jié)系統(tǒng),，能夠以棒磨機的實際運行工況為依據(jù)，實現(xiàn)對于振動給料機給料量和給料皮帶運行速度的控制,，從而實現(xiàn)對于棒磨進料量的自動調(diào)節(jié)和控制,。不僅如此，還能夠根據(jù)實際需要,，進行相應的人工干預,。棒磨控制系統(tǒng)主要包括PLC、觸摸屏,、變頻器以及電流檢測設備和通訊模塊等組成,，通過以太網(wǎng)實現(xiàn)與整個自動化監(jiān)控系統(tǒng)的連接。
（3）水計量系統(tǒng),。根據(jù)選廠新水用量,、尾礦回水用量和廠前回水用量，結合相應的用水分配情況及水處理工藝流程,，在14處需要進行計量的供水管道上,，安裝電磁流量計,，將流量信號傳輸?shù)絀/O柜的模擬量輸入模塊，經(jīng)由PLC系統(tǒng)進行處理,。水計量系統(tǒng)可以實時顯示各處流量,，并進行自動累計，同時按照生產(chǎn)需要,，自動生成生產(chǎn)報表,。對各水池水位實時顯示，方便生產(chǎn)調(diào)度及時調(diào)整抽水時段,，實現(xiàn)生產(chǎn)用電的平峰填谷,。在對電磁流量計進行選擇時，應該確保其附帶現(xiàn)場儀表,，以方便現(xiàn)場了解用水情況,。
（4）圓錐破碎控制系統(tǒng)。圓錐破碎控制系統(tǒng)是一個相對***立的閉環(huán)控制系統(tǒng),，這里選擇西門子200PLC作為核心控制器,，利用溫度變送器，實現(xiàn)對于潤滑油溫度的監(jiān)測,；利用壓力變送器,，實現(xiàn)對油缸壓力的監(jiān)測；利用電流變送器,，實現(xiàn)對主電機電流的檢測,。PLC系統(tǒng)能夠根據(jù)采集到的數(shù)據(jù)，按照相應的控制模型,，輸出一定的控制量,，結合變頻器，控制給礦電機的轉(zhuǎn)速,，從而實現(xiàn)對給礦量的控制,，保證圓錐破碎機工作負荷的穩(wěn)定性。不僅如此,，應該根據(jù)相應的要求,，對排礦口的大小進行設定，并通過液壓系統(tǒng)的電磁閥,，對錐體的升降進行控制,，以調(diào)整排礦口的大小。在系統(tǒng)中,，遠程監(jiān)控***可以通過設計監(jiān)控界面,，實現(xiàn)對于破碎機工作狀態(tài)的監(jiān)測，同時也能夠?qū)崿F(xiàn)參數(shù)的設置及破碎機的控制。該系統(tǒng)同樣通過以太網(wǎng),，實現(xiàn)與自動化監(jiān)控系統(tǒng)的相互通訊,。
（5）供電計量系統(tǒng)。在原本的選廠生產(chǎn)中,，供電計量一般都是通過人工抄表的方式進行,，不僅工作效率低下，而且容易出現(xiàn)人為失誤,。而在該供電計量系統(tǒng)中,，可以在需要計量的位置安裝相應的電計量模塊，從而實現(xiàn)對于用電度數(shù)的自動計量,，以及對各種電參數(shù)的自動監(jiān)測,，如三相電壓、三相電流,、有功功率,、無功功率、功率因數(shù)等,。所有的電計量模塊都能夠通過RS-485通訊,，實現(xiàn)與上位計算機系統(tǒng)的相互通訊，并在操作站計算機系統(tǒng)中自動生成相應的記錄報表,，方便進行管理。
四,、結語
在實際應用過程中,，基于PLC和計算機的選礦生產(chǎn)自動化監(jiān)測系統(tǒng)取得了良好的效果，系統(tǒng)設計合理,，能夠有效滿足實際生產(chǎn)的需要,，進行相應的功能和配置設計；設備選型合理,，從鎢礦山的特點和周邊環(huán)境出發(fā),，對裝備進行的合理選擇，在保證系統(tǒng)穩(wěn)定性和可靠性的同時,，有效減少了成本投入,，為生產(chǎn)成本的核算以及生產(chǎn)效率的提高提供了準確的依據(jù)，為企業(yè)的持續(xù)穩(wěn)定發(fā)展奠定了堅實的基礎,。
