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     滲透探傷是無損檢測常用的一種方法，通過目視,，可以直接觀察工件表面缺陷的痕跡顯示,，是應(yīng)用、可信賴的探傷方式,?？捎糜跈z測幾乎所有非多孔材質(zhì)的金屬、非金屬工件表面的裂縫和缺陷,。

      H-T型核級著色滲透探傷劑,，結(jié)合了國內(nèi)外很多產(chǎn)品的優(yōu)點(diǎn)，經(jīng)無損檢測界的專家精心研制成功的新一代核電項(xiàng)目上使用的著色滲透探傷劑,，通過中國科學(xué)院上海有機(jī)化學(xué)研究所按RCC-M-Edition 2000年版,，氧彈法處理樣品，離子色譜法,，測定F,、Cl、S的含量,，經(jīng)過廣大用戶的廣泛使用,，深受歡迎，產(chǎn)品通過專業(yè)機(jī)構(gòu)檢測,，性能十分穩(wěn)定,，是目前較為理想的一種著色滲透探傷劑。

二,、技術(shù)參數(shù)

三,、有害元素成份

四、使用方法

     1.預(yù)清洗處理：首先將被檢的另部件浸泡在盛裝清洗液的容器內(nèi),，進(jìn)行超聲波清洗,。一方面，將另部件缺陷內(nèi)的污垢進(jìn)行*清洗,，以打通開口缺陷的滲透通道,；另一方面將另部件的表面進(jìn)行清洗，使?jié)B透液能很好地附著另部件的表面,，進(jìn)行充分滲透,，同時,，可有效地防止?jié)B透液的污染。

     2.干燥處理：預(yù)清洗后另部件的表面應(yīng)用壓縮空氣進(jìn)行吹干,，用熱風(fēng)或紅外線進(jìn)行加溫,，以便加快干燥速度，加強(qiáng)滲透力度,。

     3.滲透處理：將干燥后的另部件浸泡在滲透液的槽中,，滲透時間：指浸泡時間加滴落時間的總和；本品使用的環(huán)境溫度：3℃～50℃,，對滲透時間有特殊要求的部件需要進(jìn)行試驗(yàn)后確定,；一般情況下3～15℃內(nèi)，保持滲透時間不少于15～30分鐘,；氣溫在15～50℃內(nèi)滲透時間10～25分鐘以上,；滲透一定時間后將另部件提取并進(jìn)行滴落。

     4.過程清洗處理：將滴落后的另部件,，用去離子水進(jìn)行沖洗,，水壓不得大于0.35兆帕，水溫不超過40℃,，距離應(yīng)大于300mm,；水洗以洗凈達(dá)標(biāo)為止，時間越短越好,。

     5.干燥處理：用壓縮空氣吹干或熱風(fēng)吹干等方法,，或在熱風(fēng)循環(huán)箱內(nèi)烘干，盡量加快干燥的速度,；烘干溫度不宜超過80℃,，熱風(fēng)溫度不超過40℃，時間不超過5分鐘,。

     6.顯像處理：將干燥后的另部件,，快速浸入顯像液中，立即將另部件提取,，并靜止放置,，等待5～7分鐘，然后再進(jìn)行觀察,。

     7.檢驗(yàn)：在白光足夠的強(qiáng)度下（達(dá)到1000Lux以下）進(jìn)行檢查細(xì)微的缺陷,，確定缺陷的性質(zhì)，并按的驗(yàn)收標(biāo)準(zhǔn),，作出合格或拒收的結(jié)論,，發(fā)出檢驗(yàn)報(bào)告。對于不能確定的缺陷需用5～10倍的放大鏡進(jìn)一步檢查,。

     8.后清洗處理：可用普通自來水沖洗即可清除或用毛刷邊沖邊刷洗,，效果更佳,。

     9.防腐蝕處理：根據(jù)另部件的要求，對防腐蝕要求比較高的情況下,，將后清洗后的另部件,，進(jìn)行防腐蝕處理。

五,、滲透探傷工藝過程方框圖：

六,、產(chǎn)品特長

⊙采用日本新日鐵材料制罐—保證不泄漏,；

⊙采用進(jìn)口閥門,，大規(guī)模流水線生產(chǎn)—保證不堵；

⊙采用德國染料和別溶劑—靈敏度達(dá)到2級,；

⊙水,、溶劑均可清洗，對皮膚無污染,，氣味更?。?/span>

⊙對接觸油介質(zhì)的工件進(jìn)行檢查,，更具有*性

七,、包裝:

◆ 500ML氣霧罐裝：每套3罐，8套一箱,。  

◆散裝： 5L塑桶,、10L塑桶、20L塑桶,。

本品經(jīng)：

機(jī)械工業(yè)無損檢測技術(shù)中心跟蹤檢測（器）無檢99-JSZX-010

中國廣東核電集團(tuán)蘇州核電研究所測試（器）NDT2000-GJ-001

通過中國科學(xué)院上海有機(jī)化學(xué)研究所測試

按RCC-M-Edition 2000年版,，氧彈法處理樣品，離子色譜法,，測定F,、Cl、S的含量,。

八,、執(zhí)行標(biāo)準(zhǔn):

      EJ/T1072-1998

      JB/T7523-2010

      EN ISO3452.2:2013

      GB/T18851.2-2008

      ASME2010 SE-165

      RCC-M-Edition：2007