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智能鐵水分析儀應用鑄鐵熔煉爐前檢測
智能鐵水分析儀應用鑄鐵熔煉爐前檢測
QL-TS-6型智能鐵水分析儀可測灰鐵、瑪鐵,、球鐵,、蠕鐵原鐵水中：碳當量CEL,、碳含量C%、硅含量Si%,、澆樣溫度TM,、液相線溫度TL、固相線溫度TS,。顯示功能：采用10英寸高清工業(yè)液晶顯示屏,，實時數(shù)據(jù)采用圖形化曲線顯示。測量前顯示正常指示或斷耦指示,，測量結束后顯示CEL,、TL、TS,、C%,、Si%，其中TL,、TS在曲線上標注,。用戶根據(jù)熔煉爐現(xiàn)場需要，可以選擇配置掛壁式超大點陣屏（480×240）顯示澆樣溫度TM,、碳含量C%,、硅含量Si%等。
1,、可鍛鑄鐵（瑪鋼）熔煉,、澆注工藝規(guī)程
1．適用范圍
本規(guī)程規(guī)定了感應電爐熔煉可鍛鑄鐵（馬鋼）的工藝要求及操作方法。 本規(guī)程適用于本廠感應電爐熔煉馬鋼扣件的生產,。
2．熔煉設備及球化包
1噸中頻無芯感應電爐 ,、采用1T鐵水包。
3．熔煉球鐵牌號：KTH350-10 4．原輔材料的準備
4．1進入車間的各種原輔材料應符合《鑄造原輔材料技術條件及驗收標準》,。 a）生鐵：L10,；
b）孕育劑：75硅鐵或硅鋇鐵孕育劑,，粒度要求3-8mm,。 c）覆蓋：聚渣劑
d）回爐料：本車間的鑄件廢品及澆冒口等。 e）廢鋼：碳鋼產品的廢料,、料頭及下腳料和鋼屑,。
4．2 生鐵、廢鋼,、回爐料使用前應破碎到合適的塊度,。料塊的長度一般不大于250mm，
對角線長度≤300mm,。鋼屑應壓制成塊,。
5．配料：根據(jù)爐料的變化,，應及時調整配料。
5．1鐵水化學成份：化學成分只作為配料的依據(jù)（用戶特殊要求除外）,。
5．2出鐵溫度: 1480-1520℃,，薄壁件要控制在上限厚大件控制在下限。每包出鐵450±10Kg或500Kg±10Kg,。
5．3 爐前檢驗：當鐵水熔化完畢后,，爐前工應每爐取樣澆注三角試塊，目測斷口進行判斷,，確認鐵水合格后,，方可提溫出爐。必要時或更換生鐵或其它爐料時,，鐵水熔清后應取樣做爐前C,、Si的快速化學成分分析。異常時及時取樣進行化學成分理化分析測定成分,。
6．裝爐
6．1先在爐底加入碎的回爐料（將爐底鋪滿）,，以防大塊爐料砸壞爐底；
6．2 再將生鐵全部加入,；
6．3 待鐵水熔化后,，加入廢鋼或鋼屑塊；隨爐料的熔化添加剩余的回爐料,；
7．熔煉工藝
7．1 通電熔化
送電前首先檢查冷卻水是否正常,。開始通電時先供給較小的功率,待電流沖擊停止后,
逐漸將功率增至大值，隨坩鍋下部爐料熔化,，應經(jīng)常注意搗料防止搭橋,并陸續(xù)添加爐料,。
注意：熔煉過程應及時添加除渣劑覆蓋鐵水液面并除渣，隨時觀察冷卻水狀況,，出現(xiàn)異常及時處理,。
7．2 鐵水熔清后，熔煉工用取樣勺將表面浮渣撇開,，從鐵水表面50mm以下舀出鐵水澆入試樣模中,，待鐵水凝固后，將試樣取出進行判斷或分析檢測,。
7．3 經(jīng)判別或分析鐵水成分合格后,，方可升溫、出爐,；如成分不在配料單所要求范圍內,，即刻對鐵水成分進行調整，直到合格,。
7．4 扒渣：爐料熔清后,，加入0.5~1%的聚渣劑后將渣扒凈,。
7．5 燙包：每班澆包在使用前要進行燙包處理，燙包后鐵水返回電爐升溫,。 7．6 出鐵：鐵水溫度達1490-1520℃,，停止供電出鐵水
7．7爐前處理
出鐵之前，在鐵水包內加入0.1％的硅鐵粒進行處理,。
8．爐前檢驗（三角試片檢驗） 智能鐵水分析儀應用鑄鐵熔煉爐前檢測
澆注三角試片,，待暗紅色時淬水或自然冷卻，觀察斷口判斷材質情況,。具體見下表：
9．澆注
9．1 鐵水倒包之前,，應在澆注包內加入2－3粒鉍鐵；
9．2 澆注過程注意扒渣,；
9．3每班鐵水包使用之前,，應配合熔煉人員燙包；
9．4 澆注時應隨造型線輸送節(jié)拍進行澆注,，認準澆口后先快澆后慢澆,，待快澆注滿澆口時應緩慢收流；
9．5 澆注工發(fā)現(xiàn)鐵水溫度達不到要求,，應停止?jié)沧㈣F水回爐,，否則責任由澆注工承擔；
9．6 每爐鐵水出完后,，鐵水轉運人員應將鐵水包內的鐵液倒干凈,；
9．7 吊運鐵水時，應將鐵水包保險打到位,，以防事故發(fā)生,；
10．爐前操作人員要求填寫《熔煉記錄表》。
11,、安全操作注意事項：
11．1 操作人員必須穿戴好勞動保護用品,。熔化、澆注過程應戴防護眼鏡,。
11．2 前爐坑應干燥,、無水，有干砂層,。
11．3 應每日檢查吊包,、電葫蘆及吊鉤、鋼絲繩等情況使用安全,、可靠。 11．4 經(jīng)常檢查冷卻水壓及水暢通情況,，有問題時應斷電,、修理,。
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