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半導(dǎo)體制造領(lǐng)域

• 光刻工藝：在半導(dǎo)體光刻工藝中,，光刻膠的涂覆均勻性直接影響光刻精度。日本 Taimei 高純度氧化鋁球若用于光刻膠攪拌設(shè)備的關(guān)鍵部件,，其粒度均勻性對光刻膠混合效果有顯著影響,。假設(shè)使用粒度均勻性不同的氧化鋁球進行光刻膠攪拌實驗，當(dāng)氧化鋁球粒度均勻性高時,，可使光刻膠在攪拌后,，內(nèi)部各成分分布標(biāo)準(zhǔn)差降低至 0.5% 以內(nèi)，相較于粒度均勻性差的氧化鋁球,，能讓光刻膠在硅片上的厚度偏差從 ±5nm 降低至 ±2nm,，從而提升光刻圖案的分辨率，使線寬精度提升 30% 以上,，有效減少因光刻膠不均勻?qū)е碌男酒搪?、斷路等缺陷，提升芯片良品率至?10%19,。

• 刻蝕工藝：在刻蝕過程中,，使用的刻蝕氣體通過含有氧化鋁球的氣體分布裝置。粒度均勻的氧化鋁球可使氣體分布更均勻,，在等離子體刻蝕中,，能讓刻蝕速率的均勻性標(biāo)準(zhǔn)差從 3% 降低至 1%，進而使刻蝕深度偏差從 ±10nm 減小到 ±5nm,，有助于提高刻蝕圖形的垂直度和側(cè)壁粗糙度,，提升刻蝕精度，保障芯片復(fù)雜結(jié)構(gòu)的精確制造,。

精密光學(xué)制造領(lǐng)域

• 光學(xué)鏡片研磨：在光學(xué)鏡片研磨過程中,，使用含有 Taimei 高純度氧化鋁球的研磨液,。粒度均勻性高的氧化鋁球，能使研磨力更均勻地分布在鏡片表面,。例如,，在對高精度光學(xué)鏡片進行研磨時，使用粒度均勻的氧化鋁球,，可使鏡片表面粗糙度從 Ra 0.5nm 降低至 Ra 0.2nm,，面形精度 PV 值從 λ/10（λ 為波長）提升至 λ/20，極大地提高了光學(xué)鏡片的成像質(zhì)量,，降低光線散射和像差,，對于相機鏡頭、望遠鏡鏡片等產(chǎn)品的成像清晰度和色彩還原度提升明顯,。

• 光學(xué)鍍膜：在光學(xué)鍍膜工藝中,，氧化鋁球用于一些鍍膜設(shè)備部件的制造。其粒度均勻性影響著鍍膜的均勻性,。研究表明，當(dāng)氧化鋁球粒度均勻時,，可使薄膜厚度均勻性偏差從 ±3nm 減小到 ±1nm,，提升薄膜的光學(xué)性能穩(wěn)定性，例如對于增透膜,，可將不同波長光線的透過率波動范圍從 ±2% 縮小至 ±1%,，提高光學(xué)元件在不同波段的光學(xué)性能一致性。

航空航天零部件制造領(lǐng)域

• 航空發(fā)動機葉片制造：航空發(fā)動機葉片制造過程中,，使用 Taimei 高純度氧化鋁球參與的磨料水射流切割或拋光工藝,。粒度均勻的氧化鋁球，能使磨料水射流的能量分布更均勻,，在切割葉片復(fù)雜型面時,，可將切割面的表面粗糙度從 Ra 3.2μm 降低至 Ra 1.6μm，尺寸精度從 ±0.1mm 提升至 ±0.05mm,，提高葉片的空氣動力學(xué)性能,，減少氣流損失，提升發(fā)動機效率約 3% - 5%,。在葉片拋光過程中,，可使葉片表面殘余應(yīng)力分布標(biāo)準(zhǔn)差降低 40%，提高葉片的疲勞壽命,，保障發(fā)動機在高負荷運轉(zhuǎn)下的可靠性,。

• 航空航天電子設(shè)備封裝：在航空航天電子設(shè)備封裝過程中，使用的導(dǎo)熱材料可能含有氧化鋁球,。粒度均勻的氧化鋁球可提高導(dǎo)熱材料的導(dǎo)熱均勻性,。例如,，在電子設(shè)備運行時，可使設(shè)備內(nèi)部溫度分布標(biāo)準(zhǔn)差從 5℃降低至 2℃,，有效避免因局部過熱導(dǎo)致的電子元件性能下降或損壞,，提高電子設(shè)備在環(huán)境下的穩(wěn)定性和可靠性，降低設(shè)備故障率至少 20%,。

機械制造領(lǐng)域

• 精密軸承制造：在精密軸承制造中,，Taimei 高純度氧化鋁球可作為研磨介質(zhì)對軸承滾道和滾珠進行研磨。粒度均勻的氧化鋁球能使?jié)L道表面的圓度誤差從 ±0.5μm 降低至 ±0.2μm,，滾珠的直徑公差從 ±0.01mm 縮小至 ±0.005mm,，提高軸承的旋轉(zhuǎn)精度和穩(wěn)定性，降低軸承運轉(zhuǎn)時的振動和噪聲,，延長軸承使用壽命至少 50%,，滿足機械設(shè)備對高精度、高可靠性軸承的需求,。

• 超精密機床制造：在超精密機床的關(guān)鍵零部件制造中,，如導(dǎo)軌、絲桿等,，使用含有 Taimei 高純度氧化鋁球的研磨材料進行加工,。粒度均勻的氧化鋁球可使導(dǎo)軌直線度精度從 ±0.01mm/m 提升至 ±0.005mm/m，絲桿螺距精度從 ±0.005mm 提升至 ±0.002mm,，從而提高超精密機床的加工精度,，使機床加工出的零件尺寸精度和形狀精度得到大幅提升，滿足制造業(yè)對超精密加工的嚴(yán)苛要求,。