制革行業(yè)廢水

1,、特點

制革廢水是制革生產(chǎn)過程中排出的廢水,，通常動物皮用鹽腌或用水浸泡,，使其膨潤,，加石灰、去肉,、脫堿,，然后用丹寧或鉻,，鞣制加脂軟化，后染色加工制成皮革,。制革廢水主要來源于準備,、鞣制及染色工段，其中含有大量的蛋白質(zhì),、脂肪,、無機鹽類、懸浮物,、硫化物,、鉻及植物鞣劑等有毒、有害物質(zhì),，生化需氧量高,、毒性大。

2,、組成

含硫廢水：指制革工藝中采用灰堿法脫毛是產(chǎn)生的浸灰廢液及相應的水洗工序廢水,；

脫脂廢水：指在制革及毛皮加工脫脂工序中，采用表面活性劑對生皮油脂進行處理所形成的廢液及相應的水洗工序廢水,。

含鉻廢水：指在鉻鞣及鉻復鞣工序中產(chǎn)生的廢鉻液及相應的水洗工序廢水,。

綜合廢水：指制革及皮毛加工企業(yè)或集中加工區(qū)產(chǎn)生的與生產(chǎn)直接或間接的排往綜合廢水處理工程內(nèi)的各種廢水的統(tǒng)稱(如生產(chǎn)工藝廢水、廠區(qū)生活污水等),。

3,、處理技術

單項處理技術

a、脫脂廢水

脫脂廢液中的油脂含量,、CODcr和BOD5等污染指標很高,。處理方法有酸提取法、離心分離法或溶劑萃取法,。廣泛使用的是酸提取法，加H2SO4調(diào)pH值至3～4進行破乳,，通人蒸汽加鹽攪拌,，并在40～60 t下靜置2—3 h，油脂逐漸上浮形成油脂層,?；厥沼椭蛇_95%，去除CODcr90%以上,。一般進水油的質(zhì)量濃度為8—10g/L,，出水油的質(zhì)量濃度小于0.1 g/L?；厥蘸蟮挠椭?jīng)深度加工轉(zhuǎn)化為混合脂肪酸可用于制皂,。

b,、浸灰脫毛廢水

浸灰脫毛廢水中含蛋白質(zhì)、石灰,、硫化鈉,、固體懸浮物，含總CODcr的28%,、總S2-的93%,、總SS的70%。處理方法有酸化法,、化學沉淀法和氧化法,。

生產(chǎn)中多采用酸化法，在負壓條件下,，加H2SO4調(diào)pH值至4~4.5,，產(chǎn)生H2S氣體，用NaOH溶液吸收,，生成硫化堿回用,，廢水中析出的可溶性蛋白質(zhì)經(jīng)過濾、水洗,、干燥變成產(chǎn)品,。硫化物去除率可達90%以上，CODcr與SS分別降低85%和95%,。其成本低廉,，生產(chǎn)操作簡單，易于控制,，并縮短生產(chǎn)周期,。

c、鉻鞣廢水

鉻鞣廢水主要污染物是重金屬Ce3+,，質(zhì)量濃度約為3-4g/L,，pH值呈弱酸性。處理方法有堿沉淀法和直接循環(huán)利用,。國內(nèi)90%的制革廠采用堿沉淀法,，將石灰、氫氧化鈉,、氧化鎂等加入廢鉻液,，反應、脫水得含鉻污泥,，用硫酸溶解后可再回用到鞣制工段,。

反應時pH值在8.2-8.5，建議溫度在40℃沉淀,，堿沉淀劑以氧化鎂效果比較好,，鉻回收率為99%,，出水鉻的質(zhì)量濃度小于1 mg/L。但此法適用于大型制革廠,，且回收鉻泥中的可溶性油脂,、蛋白質(zhì)等雜質(zhì)會影響鞣制效果。

綜合處理技術

a,、預處理系統(tǒng)：主要包括格柵,、調(diào)節(jié)池、沉淀池,、氣浮池等處理設施,。制革廢水中有機物濃度和懸浮固體濃度高，預處理系統(tǒng)就是用來調(diào)節(jié)水量,、水質(zhì),；去除SS、懸浮物,；削減部分污染負荷,，為后續(xù)生物處理創(chuàng)造良好條件。

b,、生物處理系統(tǒng)：制革廢水的ρ(CODcr)一般為3000—4000 mg/L,，ρ(BOD5)為1000—2000mg/L，屬于高濃度有機廢水,，m(BOD5)/m(CODcr)值為0.3—0.6,，適宜于進行生物處理。目前國內(nèi)應用較多的有氧化溝,、SBR和生物接觸氧化法,，應用較少的是射流曝氣法、間歇式生物膜反應器(SBBR),、流化床和升流式厭氧污泥床(UASB),。

焦化廢水

1、特點

焦化廢水是鋼鐵企業(yè)排出的主要廢水之一,。焦化廢水成分復雜,，含有大量的有毒有害物質(zhì)，是一種典型的難降解有機廢水,。常規(guī)的處理方法對其中的難降解化合物的去除率較低,，以致出水COD和色度較高,，不能達標,。

2、組成

焦化廢水是煤制焦炭,、煤氣凈化及焦化產(chǎn)品回收過程中產(chǎn)生的高濃度有機廢水,。焦化廢水主要包括煤氣的初冷階段煤氣冷凝水,、煤氣終冷水、煤氣洗滌水和煤氣發(fā)生站的煤氣洗滌水,、精苯分離水,、氣柜廢水、焦爐水封水及其它場合產(chǎn)生的污水,。

3,、處理技術

物理處理法：吸附法、混凝和絮凝沉淀法,、Fenton試劑法

生化處理法：A/O與A2/O法,、SBR法、氧化溝技術

化學處理法：催化濕式氧化技術,、臭氧氧化法,、光催化氧化法