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解決方案

通過貫徹基于IE*的作業(yè)分析實現(xiàn)“半自動化”,。
實現(xiàn)手工組裝與自動化的優(yōu)化協(xié)作

＊IE:工業(yè)工程（Industrial Engineering）
對生產(chǎn)現(xiàn)場的工序和作業(yè)進行科學地分析、評價,，找出沒有損失,、浪費

根據(jù)作業(yè)分析進行自動化甄別

這次為了甄別出生產(chǎn)線上應當自動化的工序，采用的方式是從以下觀點出發(fā),，對人員的作業(yè)內容*進行分析,。

• ?對于人工操作簡單，但機械不擅長的工序,，不勉強進行自動化（對需要竅門,、感覺的作業(yè)進行自動化會導致設備投資高漲）
• ?機械為人的動作和作業(yè)提供支持，實現(xiàn)高品質（簡單重復,、姿勢辛苦,、容易發(fā)生遺漏的多點比對檢查等）

通過進行作業(yè)分析，總共10個工序中,，6個工序成為了自動化的對象,。
其中,，“部件供應”和“功能檢查”兩個工序的自動化投資效果尤其顯著。
因此,，這次并沒有拘泥于全部自動化,，而是結合經(jīng)濟等方面，選擇了人與機械優(yōu)化協(xié)作的“半自動化”,。

杜絕次品的自動化

部件供應

通過機器人實現(xiàn)自動化,，杜絕多品種少量生產(chǎn)中因頻繁切換生產(chǎn)品類而發(fā)生的部件揀選錯誤風險。機器人按照生產(chǎn)品類,，準確揀選需要的部件,、附件。經(jīng)攝像頭檢查后,，通過傳送帶供應給作業(yè)人員,。透明亞克力墻隔開了作業(yè)人員和機器人，

功能檢查

使需要熟練掌握技術的檢查工序實現(xiàn)了自動化,。原本需要作業(yè)人員目視檢查的LED亮燈狀態(tài)和顏色確認改由圖像識別裝置進行檢查,。檢查過程中的開關切換確認也實現(xiàn)自動化，達到了品質穩(wěn)定,。

外殼組裝

在作業(yè)人員設置部件的工序中,，根據(jù)生產(chǎn)品類自動調整夾具的寬度。通過使錯誤部件無法設置,，對作業(yè)提供支持,。

終檢查

所有檢查機械的夾具上都設置了光電傳感器。用于確認產(chǎn)品的到位情況,，檢測何時通過了何地,，防止忘記或超前檢查。

成果

以全自動化1/10的成本,，使作業(yè)總工時的50%實現(xiàn)自動化,。
1臺產(chǎn)品的組裝時間減半，生產(chǎn)效率提高到200％

以全部自動化1/10的成本,，使占到作業(yè)總工時50％的6個工序實現(xiàn)了自動化,。作為自動化的一個例子，組裝工序中1臺產(chǎn)品的組裝時間從5分鐘縮短到2.5分鐘,，減少了一半,。而且還借助機械化的效果，減少了制造不良,。使生產(chǎn)效率提高到了采取措施之前的200％以上,。

• 

  縮短組裝時間

  例：組裝工序中1臺的組裝時間5分鐘→2.5分鐘
  （本公司調查結果，與以往相比）

• 

  無需熟練作業(yè)

  對混流生產(chǎn)的多品種少量產(chǎn)品進行多點目視檢查等需要熟練掌握的作業(yè)實現(xiàn)自動化

• 

  減少制造不良

  通過作業(yè)的自動化減少人為
  誤判和作業(yè)錯誤

3條手工組裝混流單元生產(chǎn)線通過“半自動化”整合為1條

在過去,，3條手工組裝單元生產(chǎn)線要分工組裝共計45個以上品類的產(chǎn)品,。但采用這種方法時,，受到需求變化的影響，有的生產(chǎn)線1天只能運轉2～3個小時左右,。需要改善設備利用率和空間效率。為此而采取的措施,，是從根本上對工序編排,、作業(yè)工時進行調整，通過實現(xiàn)人與機械的優(yōu)化協(xié)作,，整合為在1條生產(chǎn)線上靈活高效地生產(chǎn)45個以上品類的“半自動化”混流單元生產(chǎn)線,。通過整合生產(chǎn)線，提高了組裝所需要的人員和空間效率,。

負責人心聲

歐姆龍株式會社 工業(yè)自動化業(yè)務分公司
產(chǎn)品事業(yè)本部 草津工廠
生產(chǎn)管理部 生產(chǎn)技術課 齊藤
聰（左）　臼井 秀樹（右）