1、前言
磚瓦的生產(chǎn)過去一直是靠手工操作,，自然干燥,，受自然環(huán)境溫度,、濕度,、風(fēng)力的影響較大，很多磚廠冬季都不能生產(chǎn),。隨著技術(shù)的進步,，機械自動碼坯取代了人工撿坯，人工干燥取代了自然干燥,，隧道窯取代了土窯和輪窯，磚瓦生產(chǎn)受自然環(huán)境影響越來越小,，實現(xiàn)了一年四季全天候生產(chǎn),，大大提高了生產(chǎn)效率。但磚瓦生產(chǎn)依然是季節(jié)性很強的行業(yè),，季節(jié)的變化還深深地影響著產(chǎn)量和質(zhì)量,，特別是在寒冷的冬季更是如此,，北方冬季氣溫低,，常常在零下十幾度,，有的在零下二、三十度，很多煤矸石頁巖燒結(jié)磚生產(chǎn)廠一到冬季就出現(xiàn)產(chǎn)量低,、質(zhì)量次等問題,，主要還是低溫和冷風(fēng)對原料破碎,、坯體成型干燥和窯爐焙燒產(chǎn)生了不利的影響,，需要磚瓦生產(chǎn)企業(yè)特別注意。
2,、原料工段容易出現(xiàn)的問題及應(yīng)對措施
很多磚瓦廠因條件所限都沒有原料棚,，原料在夏秋雨季被淋透，吸足水的原料很難再干,，含水率超標,，到冬季嚴寒季節(jié)就會形成凍料，凍料從外表看似乎沒有多少含水,，而實際含水率很高,。凍料進入破碎機后，因機械運動產(chǎn)生溫度使凍料逐漸融化,，會出現(xiàn)粘破碎機堂和糊篩網(wǎng)現(xiàn)象,，嚴重影響破碎產(chǎn)量。再加上有的磚瓦廠使用洗煤廠排出的煤矸石,，這些矸石含有大量水分，冬季隨排隨凍,，也很難曬干,，隨原料一起破碎時，加重了粘糊篩子現(xiàn)象,，往往造成破碎量銳減,，從而制約成型產(chǎn)量。另一方面,，在原料陳化過程中,，水會通過毛細管和蒸汽壓的作用，使水分更加均勻,。但水的動態(tài)粘度和動力粘度會隨溫度的降低而增大,。
隨著溫度的降低，水的粘度增大了,，其表面張力也增大了,，這就降低了水的流動性和浸潤性，從而降低了陳化的效果,。按照工藝要求,，原料陳化一般要達到3d—7d,，溫度不低于10℃，以利于煤矸石頁巖顆粒充分水化浸潤和進行離子交換,，使一些硅酸鹽礦物在水的作用下分解成膠結(jié)物質(zhì),，從而提高原料塑性。如果冬季原料庫溫度低,，水的粘度就會加大,，表面張力加大，水在原料中浸潤和均化能力就會降低,，原料陳化效果就不好,。特別是陳化庫的溫度在O℃以下時，陳化原料結(jié)冰,，水的浸潤和均化就會停止,，也就失去了陳化的作用，達不到水分均化和增塑的目的,，給后序成型帶來困難,。可建好原料防雨大棚,，頁巖,、矸石分別存放，儲存足夠的原料,，含水率高的原料要曬干后儲存,，確保原料含水率在5%以下。
可用窯爐余熱鍋爐熱水進行道原料攪拌,，然后用塑料布把原料蓋嚴,，防止水分和熱量流失,。先粉碎處理的原料先用,，后粉的原料后用，適當增加陳化時間,。使用防凍液,，該種產(chǎn)品主要含量是冰點較低的化學(xué)原料，利用原料中的旱強,、低冰點,、減水組分，使磚瓦水坯的早期強度得到大幅度提高,，從而起到防凍的效果,。為確保陳化溫度，在陳化庫加裝取暖器等熱源,，使陳化溫度在10℃以上,。通過以上措施,，可加強陳化效果，增加原料塑性,，從而減少成型缺陷,。
3、成型工段容易出現(xiàn)的問題及應(yīng)對措施
成型是磚瓦廠的關(guān)鍵工序,，從設(shè)備的油路,、氣路、電路到坯體的產(chǎn)量,、質(zhì)量等受溫度影響的環(huán)節(jié)很多,。寒冬季節(jié)生產(chǎn)需要保持成型車間內(nèi)的溫度在10 ℃以上，否則就會出現(xiàn)機械運行不暢,、產(chǎn)量低下和坯體質(zhì)量問題等,。
3.1 氣路、油路,、電路
自動化的成型,、編組和碼坯設(shè)備氣動元件很多，主機,、攪拌機有氣動離合器,、切條機有切條氣缸、碼坯機有夾坯氣缸,、編組臺有升降氣缸,，它們需要空壓機*地供氣。寒冷季節(jié)常遇到的問題是冷凝水對氣路,、氣動元件的影響,，特別是車間夜間溫度出現(xiàn)低于零度時，冷凝水結(jié)冰,，氣動元件動作就很困難了,。溫度對液壓系統(tǒng)的影響也比較大，主要是溫度對油品粘度的影響,。液壓系統(tǒng)具有輸出速度和轉(zhuǎn)矩均可無級調(diào)節(jié),、動作快速性好、易實現(xiàn)過載保護和自潤滑作用,、系統(tǒng)結(jié)構(gòu)簡單,、布局靈活、便于實現(xiàn)自動控制等一系列優(yōu)點,，因此,，在成型、編組,、碼坯過程中得到了廣泛的應(yīng)用,，其缺點是系統(tǒng)效率較其他傳動效率為低,。在液壓油的物理特性中，對液壓裝置性能影響大的是粘度,，溫度降低則粘度增高,，粘度增高則液壓油構(gòu)成分子之間的內(nèi)摩擦力也大。這對液壓元件的密封性及潤滑性固然有利,，但會造成因內(nèi)摩擦引起的發(fā)熱和因流動阻力而引起的壓力損失和功率損失,，造成設(shè)備運行效率低下，影響產(chǎn)量,。有一些設(shè)備,，如空壓機、油循環(huán)真空泵,、減速機等,，在低溫環(huán)境下因冷卻液、潤滑油粘度增大或凝固,，會造成啟動困難等,。
受低溫影響的還有光電控制設(shè)備。自動化的成型設(shè)備很多動作都是由光電管控制的,，如切條,、推坯、翻坯及行走定位等,，光電管的靈敏度直接影響設(shè)備運行?，F(xiàn)在的成型設(shè)備多為高真空、大動力,、硬塑擠出,，擠出泥條的溫度較高，與冬季車間環(huán)境溫差較大,，造成水分大量蒸發(fā)形成霧氣,，嚴重影響通光效果，使光電管不能正常動作,。
解決上述問題的辦法是保持車間溫度在10℃以上,，并采取如下措施：①在氣路中管道安裝應(yīng)順氣流方向向下傾斜，傾斜度為1/100- 3/100,，便于排出冷凝水；②在管道適當位置安裝自動排水器,，這樣可以避免由于人為疏忽造成冷凝水排放不及時,，影響設(shè)備正常運行；③車間溫度過低時給氣動元件局部加溫,；④使用適合溫度的耐低溫的油脂,；⑤在水霧影響光電管的地方加裝小型吹風(fēng)機吹散水霧,。
3.2 坯體質(zhì)量
車間環(huán)境溫度低，造成進入真空練泥機擠出的泥料溫度低,，在擠出過程中,，由于泥料和泥缸、螺旋刀以及泥料與泥料之間的相互摩擦,、剪切,、重合作用造成泥料溫度上升，泥缸內(nèi)泥料會出現(xiàn)較大的溫差,，泥料在擠出過程中溫度的變化會引起速度和壓力的變化,，導(dǎo)致泥料的不均勻性，泥料溫差的存在還會導(dǎo)致其收縮差異,，增加內(nèi)應(yīng)力,，以致后會影響成品的質(zhì)量，容易出現(xiàn)坯體擠出困難,、扒角,、爛心、裂紋等成型缺陷,。
為克服上述問題,，可采取如下應(yīng)對措施：①二次攪拌和成型加入熱水或蒸汽，提高和均化原料溫度,；②優(yōu)化原料顆粒級配,、塑性等指標，并確保含水率均勻一致,，當泥料的含水率發(fā)生1%～5%的微小變化時,，泥料的屈服點荷載值將發(fā)生兩倍的變化，會造成泥流分層和坯體內(nèi)部收縮差異,，形成內(nèi)應(yīng)力,，導(dǎo)致坯體裂紋；③合理調(diào)整芯架各部位阻力,，扒角時減少四角阻力或加大中心阻力,，爛心時減少中心阻力或加大四角阻力，使之達到平衡,；④盡量提高真空度,，真空抽取的程度越高，越有利于防止分層,，但實際生產(chǎn)中不可能達到*的真空,，僅是部分真空，部分真空的存在,，造成了擠出流動上的差異,，在特定的真空度范圍內(nèi)極易形成分層,，如真空度在極限真空的50%～ 85％之間時，非常容易形成分層,，故真空度應(yīng)該保持在極限真空85％以上,，海拔高的地區(qū)氣壓低，更要注意成型真空度,；⑤車間門要加裝防風(fēng)門斗或棉門簾,，嚴防外界冷風(fēng)直接吹磚坯。
4,、干燥工段容易出現(xiàn)的問題及應(yīng)對措施
坯體的干燥是在干燥介質(zhì)中進行的,。此時坯體表面水分蒸發(fā)，并擴散到周圍的干燥介質(zhì)中去,，坯體內(nèi)部的水分則由于與表面水分具有一定的濕度差而移動到表面,，表面的水分又被流動著的干燥介質(zhì)帶走，使干燥過程繼續(xù)進行,。所以說干燥的過程是一個傳熱過程,，也是一個傳遞水分的過程。干燥環(huán)境的溫度,、濕度對干燥質(zhì)量影響巨大,。相對濕度是反映空氣吸收水分能力的重要參數(shù)，可以用干濕溫度計來測量,。此值越小,，表示該空氣距飽和狀態(tài)越遠，吸收水分的能力越大,。當相對濕度為零時,，則此空氣為干空氣，當相對濕度為100%時,，則此空氣已被水蒸氣所飽和,，不能再吸收水分。
溫度越低,，空氣的飽和濕度越小,，干燥室內(nèi)在保持空氣濕含量不變的情況下，使空氣冷卻,，由于溫度降低,，體積縮小，濕度增加,，而空氣的飽和濕度相應(yīng)地降低,，因而使空氣的相對濕度增大，當空氣冷卻到某一溫度時,，相對濕度增大到100%,，達到了飽和狀態(tài)，此時空氣的溫度即稱為露點溫度,。如稍再冷卻,，水蒸氣即從空氣中以水的形式冷凝，出現(xiàn)所謂冷凝水,，造成坯體上附著冷凝水,，輕微時使坯體開裂，嚴重時坯體軟化倒塌,。
現(xiàn)在生產(chǎn)煤矸石頁巖燒結(jié)磚基本都采用硬塑真空擠出成型,，剛擠出的磚坯溫度較高，這時坯體馬上進入干燥室,，磚坯和干燥室進坯端的溫度接近,，又有相對濕度較高的空氣控制干燥速度（進車端的排氣相對濕度一般在90% ～95%），對保證干燥質(zhì)量非常有利,。但幾乎所有廠家都是成型車間兩班生產(chǎn),，焙燒車間三班生產(chǎn)，從均勻頂車速度穩(wěn)定工藝的角度考慮,，成型車間都要存放濕坯,。如果車間的溫度太低，會造成濕坯溫度低,，剛進干燥室的坯體很容易使流經(jīng)坯體的濕空氣冷卻到露點溫度,，造成磚坯結(jié)露。此外,，在冬季調(diào)整產(chǎn)品品種,、增加坯體含水率和進車速度、降低送熱溫度送風(fēng)量等,，都會破壞原有干燥制度,，極易出現(xiàn)坯體凝露現(xiàn)象及其他干燥缺陷，要特別注意防范,。
為克服上述問題,，可采取如下應(yīng)對措施：①密封濕坯存儲線，加裝供熱源,，保證坯體存儲溫度,；②穩(wěn)定成型品種、坯體含水率,、進車速度,、送熱送風(fēng)量及排潮溫度濕度等工藝參數(shù)；③選用干燥敏感系數(shù)低的原料。干燥敏感系數(shù)可用下式確定：測定臨界含水率,，在臨界含水率之后可以采取加速干燥的措施而坯體不會產(chǎn)生裂紋,。臨界含水率可以用線收縮法來測定。增大坯體孔洞率,，孔洞方向平行于干燥車運動方向碼放,，利于通風(fēng)干燥。
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