鹽城高濃度印染廢水處理

首先,，從生產(chǎn)工藝上消除和減輕污染源。如采用干法印花工藝,，消除印染廢水,。按水質(zhì)特點，分別回收,，一水多用,；用沉淀、過濾法回收土林染料和磁化染料,，用超過濾法回收還原染料,、分散染料等。其次,，對廢水進行無害化處理。對廢水中堿度,，一般設(shè)調(diào)節(jié)池并保證必要的勻質(zhì)時間,；對色度，根據(jù)廢水排放和利用要求,，可用凝聚法,，吸附法。,，等化學(xué)或物理法處理,，也有培養(yǎng)特殊的細菌在兼氣條件下進行脫色。需要指出的是,，采用凝聚法對直接染料,，還原染料，染料,，分散染料的色度,，去除效果好,，但對酸性染料，活性染料,，脫色效果差,。活性炭對染料的吸附有選擇性,，對陽離子染料,，直接染料、酸性染料,、活性染料等水溶性染料有良好吸附性能,，但對硫化染料、還原染料,、涂料等不溶性染料吸附性能很差,。常用的臭氧氧化劑，對直接染料,、酸性染料,、堿性陽離子和等染料，脫色效果好,，對還原染料,、硫化染料、分散染料等疏水性染料脫色效果差,。廢水中大量有機物,，通常采用生物法處理能達到較滿意的效果；對PVA等化學(xué)漿料,，可采用生物分解法或回收利用法,。在生物分解中，可分別采用高MLSS的一段和二段曝氣法及厭氧—好氧串酸處理工藝,；在回收利用中,，可分別采用膠凝鹽析法(投加及硫酸鈉)、凝結(jié)劑法(如用芒硝和硼砂作凝結(jié)劑),、超過濾法(在北京,、上海、河南等廠已采用),。 

印染廢水處理流程的選擇,，要根據(jù)生產(chǎn)工藝采用的原料、產(chǎn)品種類,、加工的方法,，工藝過程中投加的藥劑，染料,、助劑性質(zhì)以及出水終去向和要求,，分別采用一級化．學(xué)和物化處理或二級生物法為主的處理或三級深度處理,。

是一種新型高效、環(huán)保的分離技術(shù),，隨著技術(shù)在國內(nèi)的不斷發(fā)展和進步,，使得現(xiàn)代的膜分離技術(shù)（主要有、和技術(shù)）已在工業(yè)中得到了廣泛成功應(yīng)用,，并產(chǎn)生了良好的經(jīng)濟和社會效益,，為印染行業(yè)的技術(shù)革新帶來新機遇。

鹽城高濃度印染廢水處理

對印染廢水的綜合治理是急需解決的一大難題,，開發(fā)經(jīng)濟有效的印染廢水處理技術(shù)日益成為當(dāng)今環(huán)保行業(yè)關(guān)注的重要課題,。

高效環(huán)保污水脫色劑是近年來印染廢水處理研究中的熱點之一，它能與水中有色物質(zhì)反應(yīng)并形成懸浮顆粒,，而后在高效絮凝劑的作用下進一步凝聚并形成巨大顆粒沉淀下來,，終達到脫色的目的，甚至可將染色廢水中的染料分子全部析出并沉淀下來,，使染色廢水變成無色透明,。

某印染針織廠是集染、紡,、織于一體的生產(chǎn)企業(yè),，公司散纖維年產(chǎn)量600 t，粗紡,、半精紡產(chǎn)品綜合年產(chǎn)量為600 t,，毛衫年生產(chǎn)量100 萬件，每天產(chǎn)生的印染廢水達150 t,。廢水主要來源于退漿,、精煉、漂洗,、高溫染色,、漂白、絲光,、整理等工序的有機廢水。該廠現(xiàn)有1 套設(shè)計處理量為150 t/d的印染廢水處理系統(tǒng),，然COD 去除率較低,、出水色度偏高，其指標(biāo)超出《紡織染整工業(yè)水污染物排放標(biāo)準(zhǔn)》Ⅱ級標(biāo)準(zhǔn),。該廠對其系統(tǒng)進行改進,，以便能使廢水達標(biāo)排放。經(jīng)分析,，其處理系統(tǒng)的混凝加藥部分存在缺陷,，為此采用了新的高效脫色絮凝劑進行試驗,，并對其加藥方案進行了調(diào)整，改進后污水處理系統(tǒng)的出水水質(zhì)能夠達到《紡織染整工業(yè)水污染物排放標(biāo)準(zhǔn)》標(biāo)準(zhǔn),。

2 工藝流程

廢水先自流進入調(diào)節(jié)池,，調(diào)節(jié)廢水的水量、水質(zhì),，再提升到混凝反應(yīng)罐,，調(diào)節(jié)pH、投加混凝劑進行絮凝沉淀后,，廢水進入引氣氣浮設(shè)備,，經(jīng)引氣氣浮設(shè)備去除沉淀后，廢水進入兼氧反應(yīng)池,，采用接觸活性污泥法進行生化處理,，終實現(xiàn)排放標(biāo)準(zhǔn)。生化處理所產(chǎn)生的污泥與引氣氣浮設(shè)備中的沉淀一起經(jīng)回流處理后,，剩余污泥經(jīng)沉淀池沉淀后排至污泥濃縮池進行濃縮,，經(jīng)板框壓濾機脫水后外運處置。

3 系統(tǒng)處理存在的問題和改進

3.1 處理過程存在的問題原工藝采取先將廢水pH 調(diào)節(jié)到6~9 后再投加硫酸亞鐵和聚丙烯酰胺進行混凝的方式,，其中硫酸亞鐵投加質(zhì)量濃度約為2 000 mg/L,，聚丙烯酰胺約為3 mg/L。由于硫酸亞鐵本身的還原性和顏色,，在用藥量大的情況下,，容易發(fā)生返色現(xiàn)象，且其在堿性條件下與PAM 的復(fù)配使用效果不佳,，從而出現(xiàn)產(chǎn)水色度偏高,、COD 去除率低等問題，排污指標(biāo)超過《紡織染整工業(yè)水污染物排放標(biāo)準(zhǔn)》規(guī)定的Ⅱ級排放標(biāo)準(zhǔn),。

3.2 系統(tǒng)加藥處理改進措施根據(jù)現(xiàn)場的工藝流程在實驗室進行了共4 組小試試驗,，選用了3 種藥劑，試驗過程為：25 ℃下,，取印染廢水1 L置于燒杯中,，調(diào)節(jié)pH 至中性，在不斷攪拌下首先加入100～150 mg/L 印染水高效脫色劑A,，攪拌均勻后再加入150～200 mg/L 助凝劑B,，后加入0.5～1 mg/L 相對分子質(zhì)量為1 200 萬、離子度為50%的陽離子高分子絮凝劑聚丙烯酰胺,，攪拌均勻后,，靜置15 min，沉降分層后取上層澄清液進行分析。由于原水氨氮極低,，以及后續(xù)工序中存在浸沒式超濾設(shè)備,，故除COD、色度外,，本次實驗不考慮其他污染指標(biāo),。

注：原加藥方案為硫酸亞鐵2 000 mg/L，聚丙烯酰胺3 mg/L,，處理后出水色度180 mg/L,，COD 355 mg/L。采用新的高效脫色絮凝劑進行試驗的4 組方案,，處理后的出水水質(zhì)均優(yōu)于原方案,，在本身用量較少的基礎(chǔ)上亦大幅降低聚丙烯酰胺用量，比較合理經(jīng)濟,。全部試驗中以方案的處理效果,。高效脫色絮凝劑是中海油天津化工研究設(shè)計院開發(fā)的新型印染廢水脫色劑，由A 劑和B 劑組成,，主要成分分別是季銨型陽離子高分子化合物和聚合鋁鐵,，其兼具凝聚、絮凝,、吸附架橋和吸附脫色等多種功能,，可以同時對廢水中的陰、陽離子起到凈化作用,。

4 現(xiàn)場應(yīng)用結(jié)果根據(jù)前面小試結(jié)果,，在保留原加藥設(shè)備的條件下，藥劑通過計量泵24 h 連續(xù)投加至系統(tǒng),，藥劑投加濃度和加藥方式,。

處理后出水各項水質(zhì)指標(biāo)均達到排放標(biāo)準(zhǔn)， 改進前后水質(zhì)對比

可以看出,，改進后出水COD,、色度有了明顯提高，成本分析表明,，原方案加藥成本為1.54 元/t,，改進后加藥成本為1.25 元/t，經(jīng)濟效益顯著,。

5 結(jié)論

(1)以季銨型陽離子高分子化合物為主要成分的高效脫色劑絮凝劑具有*的脫色能力,，應(yīng)用于高色度印染廢水處理時脫色*，色度去除率可達90%,。其使用時以pH 中性為適宜條件。

(2)本實驗高效脫色劑絮凝劑A 劑的有效質(zhì)量濃度為100~120 mg/L,，B 劑的量濃度為150mg/L,，陽離子PAM 的質(zhì)量濃度為0.5 mg/L,。

(3)采用高效脫色絮凝劑處理后，污水處理系統(tǒng)的出水水質(zhì)達到了《紡織染整工業(yè)水污染物排放標(biāo)準(zhǔn)》排放標(biāo)準(zhǔn),。

(4)改進的加藥方案運行成本低,，且系統(tǒng)出水質(zhì)量好，具有切實可行性,。