當(dāng)鋼中含碳及合金元素較多時(shí)（AI、Co除外）馬氏體轉(zhuǎn)變終止點(diǎn)將降到0℃以下低溫,，淬火后組織中含有較多數(shù)量的殘余奧氏體,。為使殘余奧氏體轉(zhuǎn)變?yōu)轳R氏體可將淬火后的工件置于寒劑或制冷機(jī)中繼續(xù)冷卻，統(tǒng)稱為冷處理,。冰冷處理是溫度在-80℃左右的冷處理,，多應(yīng)用于刀具、量具,、精密軸承和其它尺寸精度要求較高的工件上,，以提高硬度、耐磨度,、尺寸穩(wěn)定性等,。

       液氮深冷處理溫度應(yīng)根據(jù)鋼材的化學(xué)成分（Mf點(diǎn)）來(lái)選定。冰冷處理應(yīng)在淬火后進(jìn)行,，避免長(zhǎng)期放置導(dǎo)致殘余奧氏體產(chǎn)生穩(wěn)定化而影響冷處理效果,。一些形狀復(fù)雜的工件為避免冷處理時(shí)產(chǎn)生裂紋，可經(jīng)一次回火后再冷處理,。對(duì)于一些尺寸穩(wěn)定性要求更高的工件,，如螺紋量規(guī)等，常需兩次冷處理,。冷處理必須進(jìn)行回火或時(shí)效,，以消除所形成的應(yīng)力及穩(wěn)定新生成的馬氏體組織。工件在冰冷處理時(shí),，只當(dāng)其心部達(dá)到寒劑溫度即可（一般1～2h）,。冰冷處理后工件從冰冷處理設(shè)備中取出,，在空氣中緩慢升溫至溫至室溫后，再進(jìn)行回火處理,。

        液氮深冷處理技術(shù)是近年來(lái)興起的一種改善金屬工件性能的新工藝,。所謂深冷處理，就是用液氮（－196℃）作為冷卻介質(zhì)將淬火后的金屬材料的冷卻過程繼續(xù)下去,，達(dá)到遠(yuǎn)低于室溫的某一溫度,，促使常規(guī)熱處理后所存在的殘余奧氏體得到進(jìn)一步轉(zhuǎn)化，從而改善金屬材料性能,。深冷處理后能明顯提高金屬工件的耐磨性,、韌性和尺寸穩(wěn)定性，使工件的使用壽命成倍地提高,。

深冷處理針對(duì)黑色金屬的改善主要在以下幾方面：
提升工件的硬度及強(qiáng)度
提高工件的耐磨性

技術(shù)應(yīng)用

     深冷處理技術(shù)是將被處理工件置于特定的,、可控的低溫環(huán)境中，使材料的微觀組織結(jié)構(gòu)產(chǎn)生變化,，達(dá)到提高或改善材料性能的一種新技術(shù),。深冷處理的溫度一般為-100℃~ -196℃，被處理材料在低溫環(huán)境下由于微觀組織結(jié)構(gòu)發(fā)生了改變,，在宏觀上表現(xiàn)為材料的表面硬度,、沖擊韌性、耐磨性,、尺寸穩(wěn)定性,、強(qiáng)度、殘余應(yīng)力等方面的提高與改善,。目前,，我們對(duì)深冷處理材料的研究涉及有：

 提高工件耐磨性，延長(zhǎng)使用壽命的高速鋼W9,、W6,，模具鋼3Cr13，滲碳鋼20CrMnTi,，高鉻鑄鐵,，高釩鑄鐵；硬質(zhì)合金等改善材料尺寸穩(wěn)定性的鋁合金2A11,，2A12,；提高材料低溫沖擊韌性的42CrMo，35CrMo,。

       設(shè)備用采用液氮制冷 ,它既經(jīng)濟(jì)又方便,。深冷技術(shù)是目前提高金屬材料工件性能*有效,*經(jīng)濟(jì)的高新技術(shù)。特點(diǎn)為耗材，耗電少,，無(wú)任何環(huán)境污染,，是一種新型的環(huán)保技術(shù),。目前該技術(shù)已經(jīng)在航天,、船舶、軍事,、制造業(yè),、汽車、五金工具,、體育器材等行業(yè)中得到廣泛的應(yīng)用,。

技術(shù)參數(shù) （*為選配參數(shù)）

1. 型號(hào)、有效尺寸,、容積,、承重見上表

2. 溫度范圍：-190℃～+180℃  * -196℃～+250℃

3. 升降溫速度：≤5℃/min  * ≤10℃/min

4. 開門方式：上開門

5. 溫度均勻度：±2℃

6. 控溫精度：±1℃

7. 箱體外表面溫度：≤室溫±5℃

作用：

可析出超細(xì)碳化物，提高工件的耐磨性,；可細(xì)化晶粒,，提高工件的沖擊韌性。

可轉(zhuǎn)變殘奧,，提高工件的硬度和耐磨性,，穩(wěn)定工件的尺寸。

可成倍提高馬氏體不銹鋼的抗蝕性,，提高工件的拋光性能,。

可改善有色金屬的導(dǎo)電能力和抗蝕性。

可減少模具變形,、開裂,。提高工件的尺寸精度。

工作溫度：+200℃~-196℃可設(shè)定,，箱內(nèi)*低溫度≤-196℃,，*大降溫速度≥50℃min，

控溫精度升溫,、降溫,、恒溫±1℃，溫度場(chǎng)均勻性±1℃,。

控制器能夠完整的記錄整個(gè)運(yùn)行曲線,。