蒼梧縣100噸汽車衡-電子地磅

三節(jié)秤臺的地磅8只傳感器布置圖

1 一2點,，3—4點,，56點,，78點的傳感器在加載前的初始零點輸出應該是基本相等的。

1278點,，四只傳感器在加載前的初始零點輸出應該是基本相等的,。

3456點，四只傳感器在加載前的初始零點輸出應該是基本相等的,。

(1,，2，7,，8)的傳感器初始受力零點輸出信號約是（3,，4，5,，6)的傳感器初始受力零點輸出信號的二分之一,。

當衡器使用數字式稱重傳感器時，在校秤階段,，可以通過稱重儀表很容易地檢査出傳感器的初始信號輸出,；即使使用模擬傳感器，也可以通過接線盒的線路調整單獨連接的某一只傳感器,，這樣也可以獲得各個模擬傳感器的初始信號輸出,。

根據前面的分析，傳感器的初始信號輸出大小應該符合各自的相互關系,。當然是存在相對誤差的,，

這個誤差越小越好，一般要小于±20%,。

各點傳感器輸出信號的相互誤差對于衡器的出廠校準和現(xiàn)場安裝后的校準,，都是應該達到的技術

要求。

4.秤臺影響傳感器初始輸出信號的因素

由于秤臺是對稱設計的,，傳感器的初始輸出信號大小,，從理論上說應該符合各點之間的相互關系。但實際上往往存在較大的誤差,，分析如下：

從設計上來講,，地磅的整體秤臺設計有兩種方式，一種是“整體剛性連接結構型”,，通過 連接螺栓和秤臺上的連接板,，將三組（多組）秤臺緊密的連接在一起。二是獨立秤臺柔性設計,，秤臺之間通過銷釘和安裝板連接,，相鄰的兩個秤臺發(fā)生變形時允許有一定的翻轉角，其相互影響量小。這兩種方式,，由于秤臺在制作過程中有變形,，其傳感器的初始輸出信號是有差異的。

從校秤平臺或衡器基礎的各個傳感器安裝墩的水平高度*性上講,，一般的技術要求是各個基礎墩的相互高度誤差為3mm,，而生產廠內的校秤平臺傳感器安裝的基礎高度誤差會更小一些，可以達到1mm之內,?；A墩高度的不*，使每只傳感器的受力大小不*,，造成傳感器初始輸出信號有差異,。

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端橫梁上各傳感器安裝板之間的安裝高度差，如果制造中沒有做好高度定位,，也會產生誤差,，其效果和基礎墩的高度誤差是*的。

從秤臺的制造質量方面分析,，U型梁的厚度一般為6~10mm,，制造廠有采用大型寬鋼板下料后折彎制成，也有采用鋼帶直接下料后折彎制成的工藝,。U型梁的開口上沿由于制造工藝不良會產生微小的波浪灣,，整體的U型梁在彎曲中及后續(xù)的存放中也會形成長度方向上的左右彎或者上下彎。由于U型梁彎板采用的材料不同,，彎曲產生的尺寸誤差不同,，也會在U型梁中造成殘余應力大小及分布不均勻。

秤臺焊接過程中,，U型梁需要和秤臺面板定位,，其與秤臺面板的間隙希望越小越好。一是說明 U型梁上表面尺寸正確,，另外焊接后的秤臺要求是秤臺在正常安裝后,，上表面要凸起一定高度,，對秤臺施加預應力使得秤臺加載后水平,，也使秤臺在使用中不至于留有水漬而不利于汽車剎車，也便于清掃秤臺和保持衛(wèi)生,，所以需要用外力（壓力機或砝碼重物）壓下U型梁,，致使其反方向變形，然后再實施焊接過程,。從技術上分析,，首先將7根U型梁的各個單邊與秤臺面板焊接在一起，使應力充分釋放（必要時可以卸除壓力或重物），然后再焊接各個U型梁的另一邊,，這樣整體秤臺的應力會小一些,。也可以先焊接秤臺中間部分的U型梁，然后向兩邊擴散焊接其余的U型梁,。不好的工藝就是在秤臺受到壓力限制產生反向變形時,，先焊接秤臺外邊的U形梁然后向中間過渡焊接其余U型梁。

5.秤臺制造質量對衡器準確度的影響

秤臺制造質量不良,，秤臺發(fā)生縱向或橫向變形,，秤臺中殘留了大量的焊接殘余應力沒有消除，當汽車輪軸行駛在汽車衡秤臺的不同位置時,，秤臺的變形伴隨著應力釋放,，形變重復性就不好。而重量的傳遞過程中伴隨著應力釋放,，重量的傳遞數值就會不準確,，造成電子汽車衡的稱量不穩(wěn)定，四角誤差,、段差超出用戶要求或標準要求,。在校秤過程中，會發(fā)現(xiàn)四角誤差不易校準,，校一遍數據一個樣,；觀察傳感器的空秤輸出信號，也會出現(xiàn)數據不穩(wěn)定的狀態(tài),。

6.消除秤臺殘余應力的方法

由前面的分析可知,，理想的電子汽車衡秤臺制造完成后，在校秤階段,，每只傳感器的初始信號輸出應該符合上述第3部分中傳感器受力分析結果,。如果差異較大就要進行消除應力的處理。消除應力的方法有很多,，下面介紹幾種比較簡單的方法,。