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機床上傳統(tǒng)的“旋轉(zhuǎn)電機 + 滾珠絲杠”進給傳動方式,，由于受自身結(jié)構(gòu)的限制，在進給速度,、加速度,、快速定位精度等方面很難有突破性的提高，已無法滿足超高速切削,、超精密加工對機床進給系統(tǒng)伺服性能提出的更高要求,。直線電機將電能直接轉(zhuǎn)換成直線運動機械能，不需要任何中間轉(zhuǎn)換機構(gòu)的傳動裝置,。具有起動推力大,、傳動剛度高、動態(tài)響應快,、定位精度高,、行程長度不受限制等優(yōu)點。在機床進給系統(tǒng)中,，采用直線電動機直接驅(qū)動與原旋轉(zhuǎn)電機傳動的最大區(qū)別是取消了從電機到工作臺（拖板）之間的機械傳動環(huán)節(jié),，把機床進給傳動鏈的長度縮短為零，因而這種傳動方式又被稱為“零傳動”,。正是由于這種“零傳動”方式,帶來了原旋轉(zhuǎn)電機驅(qū)動方式無法達到的性能指標和優(yōu)點,。
1、高速響應
由于系統(tǒng)中直接取消了一些響應時間常數(shù)較大的機械傳動件（如絲杠等）,，使整個閉環(huán)控制系統(tǒng)動態(tài)響應性能大大提高,，反應異常靈敏快捷。
2,、精度
直線驅(qū)動系統(tǒng)取消了由于絲杠等機械機構(gòu)產(chǎn)生的傳動間隙和誤差,，減少了插補運動時因傳動系統(tǒng)滯后帶來的跟蹤誤差。通過直線位置檢測反饋控制,，即可大大提高機床的定位精度,。
3,、動剛度高由于“直接驅(qū)動”，避免了啟動,、變速和換向時因中間傳動環(huán)節(jié)的彈性變形,、摩擦磨損和反向間隙造成的運動滯后現(xiàn)象,，同時也提高了其傳動剛度,。
4、速度快,、加減速過程短
由于直線電動機最早主要用于磁懸浮列車（時速可達500km/h）,，所以用在機床進給驅(qū)動中，要滿足其超高速切削的最大進給速度（要求達60～100M/min 或更高）當然是沒有問題的,。也由于上述“零傳動”的高速響應性,，使其加減速過程大大縮短。以實現(xiàn)起動時瞬間達到高速,，高速運行時又能瞬間準停,。可獲得較高的加速度,，一般可達2～10g(g=9.8m/s2）,，而滾珠絲杠傳動的最大加速度一般只有0.1～0.5g。
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