2.樹脂中含有水分,，影響樹脂的塑化狀況。
3.樹脂中混進(jìn)熔融指數(shù)或密度不同的其他樹脂，使樹脂塑化不好或塑化不*,。
4.更換樹脂時(shí)沒有將料筒*清洗干凈,，料筒中殘存的其他樹脂或雜質(zhì)對(duì)樹脂塑化狀況產(chǎn)生不良影響。
解決辦法：
1.將擠出機(jī)的擠出溫度和樹脂的溫度調(diào)整到適當(dāng)值,，保證樹脂塑化良好,。
2.對(duì)樹脂進(jìn)行攪拌和烘干，去除其中所含的水分,，使樹脂能夠充分塑化,。
3，更換熔融指數(shù)和密度適當(dāng)?shù)臉渲?br>4.*清洗料筒,，去除雜質(zhì)等的影響。
復(fù)合膜有異味故障原因：
1.擠出機(jī)溫度或樹脂溫度過高,，造成樹脂分解,，產(chǎn)生臭味。
2.氣隙太大,，樹脂氧化過度,，表面產(chǎn)生有異味的各種含氧基團(tuán)，使復(fù)合膜產(chǎn)生氣味,。
3.樹脂本身就有異味,，用其進(jìn)行擠出復(fù)合后的復(fù)合膜也會(huì)有異味。
4.底涂劑中使用高沸點(diǎn),、不易揮發(fā)的溶劑,，導(dǎo)致部分溶劑殘留，造成復(fù)合后薄膜產(chǎn)生異味,。
解決辦法：
1.適當(dāng)降低擠出溫度,，防止樹脂發(fā)生分解。
2.調(diào)整氣隙的大小到合適的值,。
3.采用低臭度的樹脂進(jìn)行擠出復(fù)合,。
4.提高烘道的干燥溫度，加大吹風(fēng)量,，保證溶劑充分干燥,。
復(fù)合膜圖案拉伸變形故障原因：
1.張力設(shè)置和控制不當(dāng)，各部之間的張力值不適應(yīng),。
2.烘道溫度設(shè)置太高,。
3.復(fù)合壓力過大，使復(fù)合膜產(chǎn)生拉伸,。
4.冷卻鋼輥表面溫度太高,，復(fù)合膜冷卻效果差，容易枯輥產(chǎn)生拉伸現(xiàn)象。
解決辦法：
1.檢查并確定拉伸現(xiàn)象發(fā)生在設(shè)備哪一段,，根據(jù)具體情況將該段的張力值調(diào)整到合適,，與其他段的張力大小相匹配。
2.適當(dāng)降低烘道的溫度,。
3.適當(dāng)降低復(fù)合壓力,。
4.降低并控制好冷卻鋼輥的表面溫度，使其分布均勻,，有良好冷卻效果,。
復(fù)合膜粘在冷卻鋼輥表面故障原因：
1.冷卻鋼輥表面溫度太高，對(duì)熔融樹脂冷卻效果不佳,，影響復(fù)合膜的冷卻,、固化及成型，導(dǎo)致熔融樹脂粘在冷卻鋼輥表面,。
2.復(fù)合時(shí)熔融樹脂溫度過高,。
3，收卷張力太小,，無法將復(fù)合膜從冷卻鋼輥表面剝離下來,。
解決辦法：
1.適當(dāng)降低冷卻水的溫度和冷卻鋼輥的表面溫度，改善冷卻效果,。
2.根據(jù)具體情況適當(dāng)降低樹脂溫度,，調(diào)整氣隙的大小，將熔融樹脂溫度控制在適當(dāng)范圍內(nèi),。
3.適當(dāng)提高收卷張力,，使復(fù)合膜從冷卻鋼輥表面剝離下來。
復(fù)合膜透明度差故障原因：
1.擠出機(jī)擠出溫度太低,，造成樹脂塑化不良,，對(duì)復(fù)合膜的透明度產(chǎn)生一定影響。
2.冷卻鋼輥表面溫度太高,，冷卻效果太差,，使復(fù)合膜透明度大打折扣。
3.基材本身的透明度不好,。
解決辦法：
1.根據(jù)樹脂性能特點(diǎn)及實(shí)際生產(chǎn)情況來設(shè)置和控制相應(yīng)的擠出溫度,，保證樹脂塑化良好，這是提高復(fù)合膜透明度的前提條件之一,。
2.適當(dāng)降低冷卻水的溫度及冷卻鋼輥的表面溫度,。一般來說，冷卻水的溫度控制在20c以下,，冷卻鋼輥的表面溫度控制在60c以下,。
3.更換透明性好的基材,。