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　　在高溫,、中壓,、易燃易爆介質(zhì)反應(yīng)釜中采用磁力密封技術(shù)與采用填料密封、機械密封技術(shù)相比具有操作簡便,、無泄漏、維修簡便,、降低維修費用,、節(jié)能降耗、安全可靠,、綜合效益好等優(yōu)點,，可在老化工裝置及新建化工裝置上廣泛應(yīng)用。
　　原來采用的填料密封反應(yīng)釜,，反應(yīng)后卸壓放掉氫氣,，用高溫多級泵輸送至反應(yīng)器。該工藝流程,，存在以下幾個問題：
　　1,、填料密封反應(yīng)釜密封效果不好，易泄漏,，不但造成苯胺等蒸汽泄漏,，浪費原材料，而且易燃易爆氣體泄漏危及安全生產(chǎn).
　　2,、由于制備反應(yīng)結(jié)束后溫度仍大于260℃,，而高溫多級泵許用溫度范圍要求小于180℃，所以必須降溫至180℃,，才能啟動泵輸送,，這樣，不但要用冷卻水冷卻導(dǎo)熱油,，再冷卻物料溫度,，增加了熱耗，而且,，也增加了每釜生產(chǎn)時間約2小時左右,。
　　3、冷卻后在高溫多級泵輸送過程中，由于物料中存在鋁粉多,，原采用反應(yīng)釜底部出料,，所以經(jīng)常容易堵塞底閥，經(jīng)常反沖,、拆清閥門,，即影響生產(chǎn)又容易損傷多級泵葉輪及機械密封。
　　由于是間斷輸送物料,，容易造成機械密封泄漏,、影響生產(chǎn)、造成環(huán)境污染,，維修工工作量相當(dāng)大,，平均一星期檢修一次，特別是經(jīng)常發(fā)生中班,、零點班維修工加班加點,，才能維持生產(chǎn)，維修工作環(huán)境惡劣,，氣味撲鼻,，造成頭昏頭疼，而且維修備品配件費用高,。
　　4,、輸送至反應(yīng)釜后，由于介質(zhì)溫度從260℃已降至180℃,，在反應(yīng)釜中,，又要用導(dǎo)熱油加溫至260℃以上才能反應(yīng)，每釜需多供熱量10萬大卡,。
　　5,、由于原工藝從制備釜出料，部分未反應(yīng)鋁粉夾帶至泵,，使泵無法工作,，所以在進泵前增加了進料過濾器，平均每月需清洗一次過濾器,。