在高溫、中壓,、易燃易爆介質(zhì)反應(yīng)釜中采用磁力密封技術(shù)與采用填料密封,、機(jī)械密封技術(shù)相比具有操作簡便、無泄漏,、維修簡便,、降低維修費(fèi)用、節(jié)能降耗,、安全可靠,、綜合效益好等優(yōu)點(diǎn)，可在老化工裝置及新建化工裝置上廣泛應(yīng)用,。
原來采用的填料密封反應(yīng)釜,，反應(yīng)后卸壓放掉氫氣，用高溫多級(jí)泵輸送至反應(yīng)器。該工藝流程,，存在以下幾個(gè)問題：
1,、填料密封反應(yīng)釜密封效果不好，易泄漏,，不但造成苯胺等蒸汽泄漏,，浪費(fèi)原材料，而且易燃易爆氣體泄漏危及安全生產(chǎn).
2,、由于制備反應(yīng)結(jié)束后溫度仍大于260℃,，而高溫多級(jí)泵許用溫度范圍要求小于180℃，所以必須降溫至180℃,，才能啟動(dòng)泵輸送,，這樣，不但要用冷卻水冷卻導(dǎo)熱油,，再冷卻物料溫度,，增加了熱耗，而且,，也增加了每釜生產(chǎn)時(shí)間約2小時(shí)左右,。
3、冷卻后在高溫多級(jí)泵輸送過程中,，由于物料中存在鋁粉多,，原采用反應(yīng)釜底部出料，所以經(jīng)常容易堵塞底閥,，經(jīng)常反沖,、拆清閥門，即影響生產(chǎn)又容易損傷多級(jí)泵葉輪及機(jī)械密封,。
由于是間斷輸送物料,，容易造成機(jī)械密封泄漏、影響生產(chǎn),、造成環(huán)境污染,，維修工工作量相當(dāng)大，平均一星期檢修一次,，特別是經(jīng)常發(fā)生中班,、零點(diǎn)班維修工加班加點(diǎn)，才能維持生產(chǎn),，維修工作環(huán)境惡劣，氣味撲鼻,，造成頭昏頭疼,，而且維修備品配件費(fèi)用高。
4,、輸送至反應(yīng)釜后,，由于介質(zhì)溫度從260℃已降至180℃,，在反應(yīng)釜中，又要用導(dǎo)熱油加溫至260℃以上才能反應(yīng),，每釜需多供熱量10萬大卡,。
5、由于原工藝從制備釜出料,，部分未反應(yīng)鋁粉夾帶至泵,，使泵無法工作，所以在進(jìn)泵前增加了進(jìn)料過濾器,，平均每月需清洗一次過濾器,。
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