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當(dāng)前位置：> 供求商機(jī)> AMTAG ,，-AMS BV 040 050 060x040 05進(jìn)口軸承優(yōu)惠銷售
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amtag AMS BV 040 050 060X040 05 軸承
Sintermetall Gleitlager werden aus gesintertem Material, d.h. durch Pressen von Metallpulver unter hohem Druck, hergeslt. Im Vergleich zu massiven Gleitlagern sind Sintermetallgleitlager porös. Daduch können sich die mikroskopisch feinen Poren mit flüssigen oder festen Schmierstoffen füllen.
Sintermetall Gleitlager sind ölgetränkt, selbstschmierend und wartungsfrei. Die aus Sinterbronze bzw. Sintereisen gefertigten Gleitlager sind einbaufertig.
Die Produkte
AMS® Gleitlager ISO 2795 (DIN 1850 Teil 3) aus Sinterbronze oder Sintereisen und
AMOS® Gleitlager ISO 2795 aus Sinterbronze mit eingesintertem Festschmierstoff MoS2
Gleitlager verfügen über vielfältige Eigenschaften und werden in vielen Prozessen eingesetzt. Sie müssen bei ihrem Einsatz viel aushalten: enorm hohe Drehzahlen, größte Reibung und Scherkräfte, hohe Belastungen bei verhältnismäßig langsamen Dreh- und Schwenkbewegungen, hohe und tiefe Temperaturen.
AMTAG bietet ein umfassendes Produktprogramm von Gleitlagern an, ob Sintermetall Gleitlager aus Sinterbronze oder Sintereisen, Festschmierstoff Gleitlager, Vielschichtgleitlager, Vielschichtgleitlager oder Massivgleitlager.
Gleitlager AMS®, ISO 2795 (DIN 1850 Teil 3) Sintermetall Gleitlager aus Sinterbronze oder Sintereisen, selbstschmierend, ölgetränkt, einbaufertig, wartungsfrei
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| Gleitlager AMOS®, ISO 2795 Gleitlager AMOS® aus Sinterbronze mit eingesintertem Festschmierstoff MoS2, selbstschmierend, einbaufertig, wartungsfrei |
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Gleitlager AMV®-K, DIN ISO 3547 (ersetzt DIN 1494)
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| Gleitlager AMV®-INOX, DIN ISO 3547 (ersetzt DIN 1494)
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AMV®-DRINOX-Gleitlager, DIN ISO 3547 (ersetzt DIN 1494)
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| Gleitlager AMV®-Bronze, DIN ISO 3547 (ersetzt DIN 1494) |
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Gleitlager AMBz®09, DIN ISO 3547 (ersetzt DIN 1494) |
| Gleitlager AMV®-POM, DIN ISO 3547 (ersetzt DIN 1494)
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Gleitlager AMV®-BIMET, DIN ISO 3547 (ersetzt DIN 1494)
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| Gleitlager AMIT®, DIN ISO 4379 (ersetzt DIN 1850)
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Gleitlager AMG/AMP, DIN ISO 4379 (ersetzt DIN 1850) |
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Sintern bezeichnet die Technik, pulverförmige oder feinkörnige Stoffe so weit zu erhitzen, dass sie oberflächlich schmelzen und dann zusammenbacken. Speziell beim Sintern von Metallteilen spricht man auch von Pulvermetallurgie.
Zum Einsatz kommen meist Eisen-, Stahl- oder Bronzepulver, die bestimmten Anforderungen genügen müssen.
Das Sinterverfahren kann grob in drei Phasen unterteilt werden:
Die Herslung von Gleitlagern, Formteilen und Filtern durch das Sinterverfahren hat gegenüber konventionellen Herslungsmethoden sowohl technische, als auch wirtschaftliche Vorteile.
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Diese Sintermetall-Gleitlager sind im allgemeinen so ausgelegt, dass sie nach dem Einpressen mit einem Dorn m5 in ein starres Lagergehäuse mit Aufnahmebohrung H7 eine Bohrung der Toleranzlage H aufweisen.
Vorteile |
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|---|---|
Eigenschaften |
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Anwendungsbereiche |
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Technische Daten |
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Diese Sintermetall-Gleitlager sind im Allgemeinen so ausgelegt, dass sie nach dem Einpressen mit einem Dorn m5 in ein starres Lagergehäuse mit Aufnahmebohrung H7 eine Bohrung der Toleranzlage H aufweisen.
Vorteile |
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|---|---|
Eigenschaften | für kritische Lagerfälle, z.B.
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Anwendungsbereiche |
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Technische Daten |
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Diese Vielschicht-Gleitlager sind im Allgemeinen so ausgelegt, dass sie nach dem Einpressen in ein starres Lagergehäuse mit Aufnahmebohrung H7 eine Welle mit Toleranz f7 aufnehmen (bei einem Innen-Durchmesser bis 4 mm = H6/h6).
Vorteile |
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|---|---|
Eigenschaften |
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Anwendungsbereiche |
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Technische Daten |
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Wegen ihrer komplexen Geometriemöglichkeiten und hohen Maßgenauigkeit haben Sinterformteile überzeugende Vorteile, insbesondere in wirtschaftlicher Hinsicht. Bei der Fertigung erfolgt eine besonders hohe Ausnutzung der Rohstoffe verbunden mit erheblicher Energieeinsparung.
Produkte aus Sintermetall haben eine sehr gute Formgebungsmöglichkeit und sind meist ohne Nacharbeit, z.B. Bohrung, einbaufertig und zeichnen sich bei großen Stückzahlen durch eine hohe Folgegenauigkeit aus.
Vorteile der Sintertechnologie | |
|---|---|
Komplexe Formkörper ohne Zerspanung | Formkörper und Profile wie Ketten - und Riemenverzahnungen, Vielkeilwellen, Nocken, Hebel usw. können im Sinterverfahren mit der Verdichtungsvorrichtung ohne zusätzliche Bearbeitungs- und Behandlungsvorgänge hergeslt werden. Sowohl bei der Metallpulvererzeugung als auch bei den Verdichtungs- und Sinterverfahren werden keine Rohstoffabfälle erzeugt. Sind zusätzliche Bearbeitungs- und Behandlungsvorgänge notwendig, werden diese, ausgehend von Sinterformen, die der Endabmessung sehr ähnlich sind, vorgenommen. |
Bearbeitungs- und Behandlungsvorgänge | Die hohe Maßgenauigkeit macht Bearbeitungs- und Behandlungsvorgänge meist unnötig. Sind zusätzliche Bearbeitungs- und Behandlungsvorgänge notwendig, werden diese, ausgehend von Sinterformen, die der Endabmessung sehr ähnlich sind, vorgenommen. |
Einbaufertige Produkte | In vielen Fällen können Sinterteile ohne zusätzliche Bearbeitungs- bzw. Behandlungsvorgänge direkt den Gerätemontagestraßen zugeführt werden. Auch wenn eventuell zusätzliche Nachbearbeitungen erforderlich sind, verfügen unsere Werke über die geeigneten Anlagen für deren Durchführung. Dadurch ist gewährleistet, dass auch in diesen Fällen ein montagefertiges Produkt geliefert werden kann |
Abfallfreie Produktion | Formkörper und Profile wie Ketten - und Riemenverzahnungen, Vielkeilwellen, Nocken, Hebel usw. können im Sinterverfahren mit der Verdichtungsvorrichtung ohne zusätzliche Bearbeitungs- und Behandlungsvorgänge hergeslt werden. Sowohl bei der Metallpulvererzeugung als auch bei den Verdichtungs- und Sinterverfahren werden keine Rohstoffabfälle erzeugt. Sind zusätzliche Bearbeitungs- und Behandlungsvorgänge notwendig, werden diese, ausgehend von Sinterformen, die der Endabmessung sehr ähnlich sind, vorgenommen. |
Verringerte Investitionskosten | Die einzigen notwendigen Investitionen zur Herslung von Sinterteilen beschränken sich auf die Verdichtungsvorrichtungen (sowie gegebenenfalls die Kalibriervorrichtungen) wobei die entsprechenden Anlagen aus Pressen und Öfen (die eigentlich sintertechnischen Ausrüstungen) bestehen. |
Gute Oberflächenbeschaffenheit | Die Oberflächenrauheit bei gesinterten und kalibrierten Teilen entspricht den Werten die man bei Massivwerkstoffen nur durch Schleifen und nachträglichem Feindrehen erhält. Die im Vergleich zur bearbeiteten Oberfläche kaum bemerkbare Gipfelpräsenz auf der Sinterwerkstoffoberfläche erlaubt es, die Bearbeitungszeiten der Teile zu reduzieren. |
Zuverlässigkeit bei Großserien | Das Sintern bietet aufgrund des hohen Verschleißwiderstandes der eingesetzten Vorrichtungen eine hohe Zuverlässigkeit bei Großserien . Die Anwendung der Statistischen Prozeßsteuerungverfahren bei der Überwachung der wichtigsten Leistungsmerkmale trägt dazu bei, eine kontinuierliche Verbesserung der Ausgangsqualität zu erreichen. |
Fertigungsverfahren hoher Kadenz und Flexibilität | Das Grundsinterverfahren basiert auf Bearbeitungen, die auf mechanischen bzw. hydraulischen Pressen hoher Kadenz ausgeführt werden, die mit Schnellwechselvorrichtungsanlagen ausgestattet sind. Der eigentliche Sintervorgang erfolgt in Hochleistungsdurchlauföfen. All dies ermöglicht die Anwendung des JIT-Verfahrens zur Herslung von Serien in kurzen Durchlaufzeiten. Andererseits können große Schwankungen bei den Fertigungsmengen aufgenommen werden, ohne dass zusätzliche Investitionen anfallen. Das Kleinstfertigungslos liegt zwischen 1.000 und 10.000 Stücken, je nach Komplexität und Größe. |
Hohe Genauigkeit | Bei den Abmessungen, die rechtwinklig zur Verdichtungsrichtung verlaufen, werden ähnliche Toleranzen erreicht, wie sie üblicherweise bei der mechanischen Bearbeitung realisiert werden. In der Regel liegen diese im IT 9-Bereich, können aber durch ein nachträgliches kalibrieren bis zu IT 7 verbessert werden. Die Abmessungen, die parallel zu de Verdichtungsrichtung verlaufen, sind von de Vorrichtungs- und Pressenelastizität beeinflusst, wodurch das Genauigkeitsniveau bei diesen Werten zwischen IT 10 bis IT 13 variiert. |
Umweltschonung- Energieeinsparung | Bei der Fertigung von Sinterteilen werden weder Schadstoffe noch schädliche Gase bzw. Nebenprodukte in die Atmosphäre abgegeben. Andererseits liegt der Energieverbrauch für die Herslung von Sinterstahlteilen um die 39 x 106 J/kg. Dies in Verbindung mit der Gewichtsreduzierung aufgrund der geringeren Sinterdichte sowie der Möglichkeit, leichtere Formen zu konstruieren, fährt zu einer beträchtlichen Energieeinsparung im Vergleich zu herkömmlichen Fertigungsverfahren. |
Die Sinterfertigung ist ein pulvermetallurgisches Fertigungs- bzw. Formgebungsverfahren, das in mehreren Arbeitsschritten verläuft. In jedem Verfahrensschritt werden bestimmte Werkstoffeigenschaften festgelegt. Die einzelnen Phasen lassen sich nicht voneinander trennen und bestimmen das Ergebnis.
Herslungsprozess von Sinterformteilen | |
|---|---|
1. Arbeitsschritt: | Als Ausgangsmaterial dienen Metallpulver, die in den gewünschten Zusammensetzungen gemischt werden. Diese werden meist unter Zusatz von weiteren Legierungselementen / Gleitmitn gemischt und verdichtet. Dies geschieht in wiederum drei Stufen:
Der Pressling hat in diesem Stadium lediglich eine geringe Festigkeit, welche allerdings für den Transport zur nächsten Verarbeitungsstufe, dem Sintern, reicht. |
2. Arbeitsschritt: | Beim Sintern – der Erwärmung unter kontrollierten Bedingungen (Zeit, Temperatur und Schutzgas-Atmosphäre) – erhalten die Presslinge ihre mechanische Festigkeit. Der Pressling wird bei hoher Temperatur, die unterhalb des Schmelzpunktes des Werkstoffes liegt, und einer kontrollierten Schutzgasatmosphäre bzw. eines Vakuums einige Stunden lang erhitzt. Hierbei versintern bzw. verschmelzen die einzelnen Pulverteilchen zu einem hochfesten Formkörper, dem Sinterformteil. Diese Vorgänge werden als Diffussions- und Rekristallisationsvorgängen bezeichnet. Unter Diffusion kann man sich die schnelleren und leichteren Bewegungen der Atome unter Zuführung von großer Wärme vorslen, die es den Atomen ermöglicht, sich auch über die früheren Trennflächen der einzelnen Pulverkörner hinweg zu bewegen; Rekristallisation bezeichnet die Bildung von Berührungs- und Verbindungsslen (Brücken) zwischen den Pulverteilchen. |
3. Arbeitsschritt: | Beim Sintern treten kleine Maßänderungen auf, meist eine Schrumpfung. Diese ist auf die Erhöhung der Dichte zurückzuführen. Die Sinterteile werden daher in separaten Werkzeugen kalibriert, um den verlangten engen Toleranzen gerecht zu werden. Dabei wird wie im Pressvorgang der ersten Phase hoher Druck (20 bis 80 kn/cm²) in einer Presse zugeführt. Die gewünschte hohe Präzision wird bei diesem Arbeitsschritt erreicht. Je nach Einsatzzweck kann das Sinterteil durch
qualitativ verbessert werden. |
Sinterfilter AMPOR® Bronze Lieferformen | |
|---|---|
AMPOR® - BRONZE - P BK (Platten) |
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AMPOR® - BRONZE - P BT (gelötete Rohre) |
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AMPOR® - BRONZE - P BLR (nahtlose Rohre) |
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AMPOR® - BRONZE - P CRB (Einsätze) |
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AMPOR® - BRONZE - P SMH (Schalldämpfer) |
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AMPOR® - BRONZE - P BC (Scheiben) |
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AMPOR® - BRONZE - P BCN (konische Filter) |
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Beispiel AMPOR-P BK 05.30.20.:
Platte mit Länge L 600 mm, Breite l 300 mm,
Dicke e 3 mm und Filterklasse 20
Typ BK | Länge L [mm] | Breite l [mm] | Filterfläche [cm²] | Dicke e [mm] | Filterklasse |
|---|---|---|---|---|---|
4 | 500 | 500 | 2.500 | 2 / 3 / 5 | 03 - 60 |
5 | 600 | 300 | 1.800 | ||
8 | 500 | 250 | 1.250 | ||
10 | 300 | 300 | 900 | ||
16 | 250 | 250 | 625 | ||
Toleranz: j15 | |||||
Größere Platten können durch Zinnlötung (Standard) oder Hartlötung aus Standardplatten hergeslt werden. | |||||
Eine detailierte Auflistung unseres Standardlieferprogramms finden Sie hier.
Dicke der Platte [mm] | Abstand zwischen den Auflagen [mm] | max. zulässiger Differentialdruck [bar] |
|---|---|---|
2 | 50 | 1,5 |
100 | 0,35 | |
150 | 0,15 | |
3 | 50 | 3,5 |
100 | 0,8 | |
150 | 0,35 | |
250 | 0,15 | |
300 | 0,09 | |
5 | 50 | 9 |
100 | 2,25 | |
150 | 1 | |
250 | 0,4 | |
300 | 0,25 | |
500 | 0,09 |
max. zulässige Temperatur [°C] | Anmerkungen | |
|---|---|---|
bei Zinnlötung | 100 | Mit Zinn verbundene Teile dürfen auf keinen Fall über 100°C zum Einsatz kommen. |
bei Hartlötung | 150 | |
an der Luft | 150 | |
im Reduktionsmedium | abhängig vom Medium | In CO2 z.B. bis zu 400°C. Es ist aber die Abschwächung der mechanischen Eigenschaften des Werkstoffs unter dem Temperatureinfluss zu berücksichtigen. |
Koeffizient der linearen Ausdehnung (1/°C): 18,4 x 10-6 | ||
Sinterfilter AMPOR® - BRONZE | ||||||
|---|---|---|---|---|---|---|
Filterklasse | Standard Mindeststärke | Absolute Filterschwelle | Partikelabscheideleistung (Mikron) | |||
Gas | Flüssigkeit | |||||
98% | 99,9% | 98% | 99,9% | |||
3 | 1,5 | 2 | 0,7 | 1,0 | 3,8 | 5,0 |
5 | 1,5 | 8 | 2,3 | 3,0 | 17,0 | 22,0 |
7 | 1,5 | 12 | 3,4 | 5,0 | 23,0 | 30,0 |
10 | 2 | 18 | 4,6 | 7,5 | 29,0 | 39,0 |
15 | 2 | 25 | 6,2 | 12,0 | 45,0 | 60,0 |
20 | 3 | 35 | 7,0 | 14,0 | 73,0 | 97,0 |
30 | 3 | 50 | 8,5 | 20,0 | 102,0 | 135,0 |
40 | 3 | 75 | 10,5 | 26,0 | 140,0 | 185,0 |
60 | 3 | 100 | 13,0 | 35,0 | 190,0 | 270,0 |
Die Tabelle zeigt die unter folgenden durchschnittlichen Bedingungen ermitten Filtrationswerte:
Beispiel AMPOR-P BLR 32.40.:
Nahtloses Rohr mit Außendurchmesser D 32 mm, Länge L 250 mm,
Dicke e 3 mm und Filterklasse 40
Typ BLR | Aussen D [mm] | Länge L [mm] | Filterfläche [cm²] | Dicke e [mm] | Filterklasse |
|---|---|---|---|---|---|
26 | 26 ± 1,0 | 48 | 39 | 3 | 05 / 15 / 40 |
32 | 32 ± 1,0 | 25 | 200 |
Eine detailierte Auflistung unseres Standardlieferprogramms finden Sie hier.
Außen D [mm] | Dicke e [mm] | höherer Druck | max. zulässiger Differentialdruck [bar] |
|---|---|---|---|
26 | 3 | Innen | bitte anfragen |
Außen | bitte anfragen | ||
32 | Innen | 70 | |
Außen | 35 |
max. zulässige Temperatur [°C] | Anmerkungen | |
|---|---|---|
an der Luft | 150 | |
im Reduktionsmedium | abhängig vom Medium | In CO2 z.B. bis zu 400°C. Es ist aber die Abschwächung der mechanischen Eigenschaften des Werkstoffs unter dem Temperatureinfluss zu berücksichtigen. |
Koeffizient der linearen Ausdehnung (1/°C): 18,4 x 10-6 | ||
Sinterfilter AMPOR® - BRONZE | ||||||
|---|---|---|---|---|---|---|
Filterklasse | Standard Mindeststärke | Absolute Filterschwelle | Partikelabscheideleistung (Mikron) | |||
Gas | Flüssigkeit | |||||
98% | 99,9% | 98% | 99,9% | |||
5 | 1,5 | 8 | 2,3 | 3,0 | 17,0 | 22,0 |
10 | 2 | 25 | 6,2 | 12,0 | 45,0 | 60,0 |
40 | 3 | 75 | 10,5 | 26,0 | 140,0 | 185,0 |
Die Tabelle zeigt die unter folgenden durchschnittlichen Bedingungen ermitten Filtrationswerte:
Bei der Schraubverbindung eines Sinterfilters AMPOR® mit einer Metallunterlage sollte im Allgemeinen eine elastische Dichtung eingelegt werden.
Der Spielraum der Schrauben in den Schraublöchern muss die Ausdehnung der porösen Platte erlauben (siehe Abbildung).
Vor dem Verlöten mit Zinn oder Hartlot sind die Kanten auf 45° zu bearbeiten oder abzuschleifen. Diese Bearbeitung schließt die Oberflächenporen.
Vor dem Lichtbogenschweissen dürfen die Schweisskanten keine Abschrägung aufweisen. Es ist im Gegenteil ein Massivmetallauftrag erforderlich, um die örtliche Porosität auszugleichen.
Nach dem Lichtbogen-Schweissen können die Teile unter ähnlichen Bedingungen, wie sie für massive Teile gelten, gebeizt und anschließend passiviert werden. Die Beizung von AMPOR-INOX (fluorsalpetersaures Bad, FH 2%, NO3H 10%, H2O 88%, kalt) ist nicht über 15 Minuten zu verlängern.
Die Passivierung (NO3H 20%, kalt) darf nicht länger als 30 Minuten dauern.
Nach jeder dieser Behandlungen muss reichlich gespült werden (mit Durchströmung der porösen Teile).
Sofern alle Verunreinigungen an der Oberfläche des Filterelements zurückgehalten werden, ist das einfachste Verfahren die Reinigung im Gegenstrom mit sauberem Medium. Diese kann meist ohne Ausbau des Filterelements erfolgen.
Bei dem für den Gegenstrom verwendeten Medium kann es sich um das Filtrat selbst oder jedes andere saubere Medium handeln. In Abhängigkeit von dem Filtrat sollte bei Gas vorzugsweise mit einem Gas-Gegenstrom und bei einer Flüssigkeit mit einem Flüssigkeits-Gegenstrom gearbeitet werden.
Wenn leichtes Bürsten zur Ablösung der an der Wand haftenden Partikel erforderlich ist, empfiehlt es sich, gleichzeitig mit dem Durchgang des Gegenstrom-Mediums zu bürsten, damit jede Ablagerung verhindert wird. Die Borsten müssen weich sein (Nylon).
Bei starker Verschmutzung oder sehr feinen Verunreinigungen ist die Wirkung der Gegenstrom-Reinigung um so größer, je öfter der Arbeitsgang wiederholt wird.
Nach einer gewissen Betriebszeit dringt eine gewisse Menge feiner Verunreinigungen in die Filterwand selbst ein, wo sie zurück gehalten wird. Die Filterelemente können dann im Allgemeinen (je nach Art des Schmutzes) mits eines Lösungsmits, einer chemischen Behandlung oder einer Kalzination regeneriert wird.
Werkstoff | Lösungsmit | Konzentration | Dauer |
|---|---|---|---|
AMPOR® - BRONZE | alle üblichen Lösungsmit nach Herslerempfehlung | ||
Essigsäure | bis 25 % | 30 - 60 Minuten | |
Salzsäure | bis 10 % | max. 30 Minuten | |
alle üblichen Lösungsmit nach Herslerempfehlung | |||
AMPOR® - INOX | Salpetersäure | bis 20 % | 30 - 120 Minuten (bei höchstens 50 °C) |
Natronlösungen | bis 50 % | nach Bedarf (bei höchstens 50 °C) | |
Luftkalzinierung | maximal 60 Minuten (bis 450 °C) | ||
Nach der Verwendung eines Lösungsmits muss eine komplette Spülung mits einer sauberen und neutralen Flüssigkeit, die die Wand durchströmt, erfolgen. Eine anschließende Reinigung ist zu trocknen. | |||
Bei der Verwendung von Salpetersäure ist sicherzuslen, dass die zulässigen Grenzen der Korrosion eingehalten werden. | |||
Die Endreinigung der Filterelemente kann durch eine Ultraschallwäsche erfolgen.
Die Korrosionsbeständigkeit entspricht der des Werkstoffs CuSn10. Die Lebensdauer des Filterelements kann im korrosiven Medium je nach Betriebsverhältnissen stark schwanken. Zur Festslung der Korrosionsgeschwindigkeit empfiehlt sich daher, entsprechende Versuche durchzuführen.
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