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當(dāng)前位置：上海薩帛機電控制系統(tǒng)有限公司>> AMTAG ,，AMS BV 040 050 060x040 05進口軸承優(yōu)惠銷售
| 參 考 價 | 面議 |
產(chǎn)品型號AMTAG ,，
品 牌
廠商性質(zhì)經(jīng)銷商
所 在 地上海市
更新時間：2024-05-21 07:04:59瀏覽次數(shù)：1391次
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amtag AMS BV 040 050 060X040 05 軸承
Sintermetall Gleitlager werden aus gesintertem Material, d.h. durch Pressen von Metallpulver unter hohem Druck, hergeslt. Im Vergleich zu massiven Gleitlagern sind Sintermetallgleitlager por?s. Daduch k?nnen sich die mikroskopisch feinen Poren mit flüssigen oder festen Schmierstoffen füllen.
Sintermetall Gleitlager sind ?lgetr?nkt, selbstschmierend und wartungsfrei. Die aus Sinterbronze bzw. Sintereisen gefertigten Gleitlager sind einbaufertig.
Die Produkte
AMS? Gleitlager ISO 2795 (DIN 1850 Teil 3) aus Sinterbronze oder Sintereisen und
AMOS? Gleitlager ISO 2795 aus Sinterbronze mit eingesintertem Festschmierstoff MoS2
Gleitlager verfügen über vielf?ltige Eigenschaften und werden in vielen Prozessen eingesetzt. Sie müssen bei ihrem Einsatz viel aushalten: enorm hohe Drehzahlen, gr??te Reibung und Scherkr?fte, hohe Belastungen bei verh?ltnism??ig langsamen Dreh- und Schwenkbewegungen, hohe und tiefe Temperaturen.
AMTAG bietet ein umfassendes Produktprogramm von Gleitlagern an, ob Sintermetall Gleitlager aus Sinterbronze oder Sintereisen, Festschmierstoff Gleitlager, Vielschichtgleitlager, Vielschichtgleitlager oder Massivgleitlager.
Gleitlager AMS?, ISO 2795 (DIN 1850 Teil 3) Sintermetall Gleitlager aus Sinterbronze oder Sintereisen, selbstschmierend, ?lgetr?nkt, einbaufertig, wartungsfrei |
| Gleitlager AMOS?, ISO 2795 Gleitlager AMOS? aus Sinterbronze mit eingesintertem Festschmierstoff MoS2, selbstschmierend, einbaufertig, wartungsfrei |
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Gleitlager AMV?-K, DIN ISO 3547 (ersetzt DIN 1494) |
| Gleitlager AMV?-INOX, DIN ISO 3547 (ersetzt DIN 1494) |
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AMV?-DRINOX-Gleitlager, DIN ISO 3547 (ersetzt DIN 1494) |
| Gleitlager AMV?-Bronze, DIN ISO 3547 (ersetzt DIN 1494) |
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Gleitlager AMBz?09, DIN ISO 3547 (ersetzt DIN 1494) |
| Gleitlager AMV?-POM, DIN ISO 3547 (ersetzt DIN 1494) |
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Gleitlager AMV?-BIMET, DIN ISO 3547 (ersetzt DIN 1494) |
| Gleitlager AMIT?, DIN ISO 4379 (ersetzt DIN 1850) |
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Gleitlager AMG/AMP, DIN ISO 4379 (ersetzt DIN 1850) |
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Sintern bezeichnet die Technik, pulverf?rmige oder feink?rnige Stoffe so weit zu erhitzen, dass sie oberfl?chlich schmelzen und dann zusammenbacken. Speziell beim Sintern von Metallteilen spricht man auch von Pulvermetallurgie.
Zum Einsatz kommen meist Eisen-, Stahl- oder Bronzepulver, die bestimmten Anforderungen genügen müssen.
Das Sinterverfahren kann grob in drei Phasen unterteilt werden:
Die Herslung von Gleitlagern, Formteilen und Filtern durch das Sinterverfahren hat gegenüber konventionellen Herslungsmethoden sowohl technische, als auch wirtschaftliche Vorteile.
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Diese Sintermetall-Gleitlager sind im allgemeinen so ausgelegt, dass sie nach dem Einpressen mit einem Dorn m5 in ein starres Lagergeh?use mit Aufnahmebohrung H7 eine Bohrung der Toleranzlage H aufweisen.
Vorteile |
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|---|---|
Eigenschaften |
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Anwendungsbereiche |
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Technische Daten |
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Diese Sintermetall-Gleitlager sind im Allgemeinen so ausgelegt, dass sie nach dem Einpressen mit einem Dorn m5 in ein starres Lagergeh?use mit Aufnahmebohrung H7 eine Bohrung der Toleranzlage H aufweisen.
Vorteile |
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|---|---|
Eigenschaften | für kritische Lagerf?lle, z.B.
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Anwendungsbereiche |
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Technische Daten |
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Diese Vielschicht-Gleitlager sind im Allgemeinen so ausgelegt, dass sie nach dem Einpressen in ein starres Lagergeh?use mit Aufnahmebohrung H7 eine Welle mit Toleranz f7 aufnehmen (bei einem Innen-Durchmesser bis 4 mm = H6/h6).
Vorteile |
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|---|---|
Eigenschaften |
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Anwendungsbereiche |
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Technische Daten |
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Wegen ihrer komplexen Geometriem?glichkeiten und hohen Ma?genauigkeit haben Sinterformteile überzeugende Vorteile, insbesondere in wirtschaftlicher Hinsicht. Bei der Fertigung erfolgt eine besonders hohe Ausnutzung der Rohstoffe verbunden mit erheblicher Energieeinsparung.
Produkte aus Sintermetall haben eine sehr gute Formgebungsm?glichkeit und sind meist ohne Nacharbeit, z.B. Bohrung, einbaufertig und zeichnen sich bei gro?en Stückzahlen durch eine hohe Folgegenauigkeit aus.
Vorteile der Sintertechnologie | |
|---|---|
Komplexe Formk?rper ohne Zerspanung | Formk?rper und Profile wie Ketten - und Riemenverzahnungen, Vielkeilwellen, Nocken, Hebel usw. k?nnen im Sinterverfahren mit der Verdichtungsvorrichtung ohne zus?tzliche Bearbeitungs- und Behandlungsvorg?nge hergeslt werden. Sowohl bei der Metallpulvererzeugung als auch bei den Verdichtungs- und Sinterverfahren werden keine Rohstoffabf?lle erzeugt. Sind zus?tzliche Bearbeitungs- und Behandlungsvorg?nge notwendig, werden diese, ausgehend von Sinterformen, die der Endabmessung sehr ?hnlich sind, vorgenommen. |
Bearbeitungs- und Behandlungsvorg?nge | Die hohe Ma?genauigkeit macht Bearbeitungs- und Behandlungsvorg?nge meist unn?tig. Sind zus?tzliche Bearbeitungs- und Behandlungsvorg?nge notwendig, werden diese, ausgehend von Sinterformen, die der Endabmessung sehr ?hnlich sind, vorgenommen. |
Einbaufertige Produkte | In vielen F?llen k?nnen Sinterteile ohne zus?tzliche Bearbeitungs- bzw. Behandlungsvorg?nge direkt den Ger?temontagestra?en zugeführt werden. Auch wenn eventuell zus?tzliche Nachbearbeitungen erforderlich sind, verfügen unsere Werke über die geeigneten Anlagen für deren Durchführung. Dadurch ist gew?hrleistet, dass auch in diesen F?llen ein montagefertiges Produkt geliefert werden kann |
Abfallfreie Produktion | Formk?rper und Profile wie Ketten - und Riemenverzahnungen, Vielkeilwellen, Nocken, Hebel usw. k?nnen im Sinterverfahren mit der Verdichtungsvorrichtung ohne zus?tzliche Bearbeitungs- und Behandlungsvorg?nge hergeslt werden. Sowohl bei der Metallpulvererzeugung als auch bei den Verdichtungs- und Sinterverfahren werden keine Rohstoffabf?lle erzeugt. Sind zus?tzliche Bearbeitungs- und Behandlungsvorg?nge notwendig, werden diese, ausgehend von Sinterformen, die der Endabmessung sehr ?hnlich sind, vorgenommen. |
Verringerte Investitionskosten | Die einzigen notwendigen Investitionen zur Herslung von Sinterteilen beschr?nken sich auf die Verdichtungsvorrichtungen (sowie gegebenenfalls die Kalibriervorrichtungen) wobei die entsprechenden Anlagen aus Pressen und ?fen (die eigentlich sintertechnischen Ausrüstungen) bestehen. |
Gute Oberfl?chenbeschaffenheit | Die Oberfl?chenrauheit bei gesinterten und kalibrierten Teilen entspricht den Werten die man bei Massivwerkstoffen nur durch Schleifen und nachtr?glichem Feindrehen erh?lt. Die im Vergleich zur bearbeiteten Oberfl?che kaum bemerkbare Gipfelpr?senz auf der Sinterwerkstoffoberfl?che erlaubt es, die Bearbeitungszeiten der Teile zu reduzieren. |
Zuverl?ssigkeit bei Gro?serien | Das Sintern bietet aufgrund des hohen Verschlei?widerstandes der eingesetzten Vorrichtungen eine hohe Zuverl?ssigkeit bei Gro?serien . Die Anwendung der Statistischen Proze?steuerungverfahren bei der überwachung der wichtigsten Leistungsmerkmale tr?gt dazu bei, eine kontinuierliche Verbesserung der Ausgangsqualit?t zu erreichen. |
Fertigungsverfahren hoher Kadenz und Flexibilit?t | Das Grundsinterverfahren basiert auf Bearbeitungen, die auf mechanischen bzw. hydraulischen Pressen hoher Kadenz ausgeführt werden, die mit Schnellwechselvorrichtungsanlagen ausgestattet sind. Der eigentliche Sintervorgang erfolgt in Hochleistungsdurchlauf?fen. All dies erm?glicht die Anwendung des JIT-Verfahrens zur Herslung von Serien in kurzen Durchlaufzeiten. Andererseits k?nnen gro?e Schwankungen bei den Fertigungsmengen aufgenommen werden, ohne dass zus?tzliche Investitionen anfallen. Das Kleinstfertigungslos liegt zwischen 1.000 und 10.000 Stücken, je nach Komplexit?t und Gr??e. |
Hohe Genauigkeit | Bei den Abmessungen, die rechtwinklig zur Verdichtungsrichtung verlaufen, werden ?hnliche Toleranzen erreicht, wie sie üblicherweise bei der mechanischen Bearbeitung realisiert werden. In der Regel liegen diese im IT 9-Bereich, k?nnen aber durch ein nachtr?gliches kalibrieren bis zu IT 7 verbessert werden. Die Abmessungen, die parallel zu de Verdichtungsrichtung verlaufen, sind von de Vorrichtungs- und Pressenelastizit?t beeinflusst, wodurch das Genauigkeitsniveau bei diesen Werten zwischen IT 10 bis IT 13 variiert. |
Umweltschonung- Energieeinsparung | Bei der Fertigung von Sinterteilen werden weder Schadstoffe noch sch?dliche Gase bzw. Nebenprodukte in die Atmosph?re abgegeben. Andererseits liegt der Energieverbrauch für die Herslung von Sinterstahlteilen um die 39 x 106 J/kg. Dies in Verbindung mit der Gewichtsreduzierung aufgrund der geringeren Sinterdichte sowie der M?glichkeit, leichtere Formen zu konstruieren, f?hrt zu einer betr?chtlichen Energieeinsparung im Vergleich zu herk?mmlichen Fertigungsverfahren. |
Die Sinterfertigung ist ein pulvermetallurgisches Fertigungs- bzw. Formgebungsverfahren, das in mehreren Arbeitsschritten verl?uft. In jedem Verfahrensschritt werden bestimmte Werkstoffeigenschaften festgelegt. Die einzelnen Phasen lassen sich nicht voneinander trennen und bestimmen das Ergebnis.
Herslungsprozess von Sinterformteilen | |
|---|---|
1. Arbeitsschritt: | Als Ausgangsmaterial dienen Metallpulver, die in den gewünschten Zusammensetzungen gemischt werden. Diese werden meist unter Zusatz von weiteren Legierungselementen / Gleitmitn gemischt und verdichtet. Dies geschieht in wiederum drei Stufen:
Der Pressling hat in diesem Stadium lediglich eine geringe Festigkeit, welche allerdings für den Transport zur n?chsten Verarbeitungsstufe, dem Sintern, reicht. |
2. Arbeitsschritt: | Beim Sintern – der Erw?rmung unter kontrollierten Bedingungen (Zeit, Temperatur und Schutzgas-Atmosph?re) – erhalten die Presslinge ihre mechanische Festigkeit. Der Pressling wird bei hoher Temperatur, die unterhalb des Schmelzpunktes des Werkstoffes liegt, und einer kontrollierten Schutzgasatmosph?re bzw. eines Vakuums einige Stunden lang erhitzt. Hierbei versintern bzw. verschmelzen die einzelnen Pulverteilchen zu einem hochfesten Formk?rper, dem Sinterformteil. Diese Vorg?nge werden als Diffussions- und Rekristallisationsvorg?ngen bezeichnet. Unter Diffusion kann man sich die schnelleren und leichteren Bewegungen der Atome unter Zuführung von gro?er W?rme vorslen, die es den Atomen erm?glicht, sich auch über die früheren Trennfl?chen der einzelnen Pulverk?rner hinweg zu bewegen; Rekristallisation bezeichnet die Bildung von Berührungs- und Verbindungsslen (Brücken) zwischen den Pulverteilchen. |
3. Arbeitsschritt: | Beim Sintern treten kleine Ma??nderungen auf, meist eine Schrumpfung. Diese ist auf die Erh?hung der Dichte zurückzuführen. Die Sinterteile werden daher in separaten Werkzeugen kalibriert, um den verlangten engen Toleranzen gerecht zu werden. Dabei wird wie im Pressvorgang der ersten Phase hoher Druck (20 bis 80 kn/cm2) in einer Presse zugeführt. Die gewünschte hohe Pr?zision wird bei diesem Arbeitsschritt erreicht. Je nach Einsatzzweck kann das Sinterteil durch
qualitativ verbessert werden. |
Sinterfilter AMPOR? Bronze Lieferformen | |
|---|---|
AMPOR? - BRONZE - P BK (Platten) |
|
AMPOR? - BRONZE - P BT (gel?tete Rohre) |
|
AMPOR? - BRONZE - P BLR (nahtlose Rohre) |
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AMPOR? - BRONZE - P CRB (Eins?tze) |
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AMPOR? - BRONZE - P SMH (Schalld?mpfer) |
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AMPOR? - BRONZE - P BC (Scheiben) |
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AMPOR? - BRONZE - P BCN (konische Filter) |
|
Beispiel AMPOR-P BK 05.30.20.:
Platte mit L?nge L 600 mm, Breite l 300 mm,
Dicke e 3 mm und Filterklasse 20
Typ BK | L?nge L [mm] | Breite l [mm] | Filterfl?che [cm2] | Dicke e [mm] | Filterklasse |
|---|---|---|---|---|---|
4 | 500 | 500 | 2.500 | 2 / 3 / 5 | 03 - 60 |
5 | 600 | 300 | 1.800 | ||
8 | 500 | 250 | 1.250 | ||
10 | 300 | 300 | 900 | ||
16 | 250 | 250 | 625 | ||
Toleranz: j15 | |||||
Gr??ere Platten k?nnen durch Zinnl?tung (Standard) oder Hartl?tung aus Standardplatten hergeslt werden. | |||||
Eine detailierte Auflistung unseres Standardlieferprogramms finden Sie hier.
Dicke der Platte [mm] | Abstand zwischen den Auflagen [mm] | max. zul?ssiger Differentialdruck [bar] |
|---|---|---|
2 | 50 | 1,5 |
100 | 0,35 | |
150 | 0,15 | |
3 | 50 | 3,5 |
100 | 0,8 | |
150 | 0,35 | |
250 | 0,15 | |
300 | 0,09 | |
5 | 50 | 9 |
100 | 2,25 | |
150 | 1 | |
250 | 0,4 | |
300 | 0,25 | |
500 | 0,09 |
max. zul?ssige Temperatur [°C] | Anmerkungen | |
|---|---|---|
bei Zinnl?tung | 100 | Mit Zinn verbundene Teile dürfen auf keinen Fall über 100°C zum Einsatz kommen. |
bei Hartl?tung | 150 | |
an der Luft | 150 | |
im Reduktionsmedium | abh?ngig vom Medium | In CO2 z.B. bis zu 400°C. Es ist aber die Abschw?chung der mechanischen Eigenschaften des Werkstoffs unter dem Temperatureinfluss zu berücksichtigen. |
Koeffizient der linearen Ausdehnung (1/°C): 18,4 x 10-6 | ||
Sinterfilter AMPOR? - BRONZE | ||||||
|---|---|---|---|---|---|---|
Filterklasse | Standard Mindestst?rke | Absolute Filterschwelle | Partikelabscheideleistung (Mikron) | |||
Gas | Flüssigkeit | |||||
98% | 99,9% | 98% | 99,9% | |||
3 | 1,5 | 2 | 0,7 | 1,0 | 3,8 | 5,0 |
5 | 1,5 | 8 | 2,3 | 3,0 | 17,0 | 22,0 |
7 | 1,5 | 12 | 3,4 | 5,0 | 23,0 | 30,0 |
10 | 2 | 18 | 4,6 | 7,5 | 29,0 | 39,0 |
15 | 2 | 25 | 6,2 | 12,0 | 45,0 | 60,0 |
20 | 3 | 35 | 7,0 | 14,0 | 73,0 | 97,0 |
30 | 3 | 50 | 8,5 | 20,0 | 102,0 | 135,0 |
40 | 3 | 75 | 10,5 | 26,0 | 140,0 | 185,0 |
60 | 3 | 100 | 13,0 | 35,0 | 190,0 | 270,0 |
Die Tabelle zeigt die unter folgenden durchschnittlichen Bedingungen ermitten Filtrationswerte:
Beispiel AMPOR-P BLR 32.40.:
Nahtloses Rohr mit Au?endurchmesser D 32 mm, L?nge L 250 mm,
Dicke e 3 mm und Filterklasse 40
Typ BLR | Aussen D [mm] | L?nge L [mm] | Filterfl?che [cm2] | Dicke e [mm] | Filterklasse |
|---|---|---|---|---|---|
26 | 26 ± 1,0 | 48 | 39 | 3 | 05 / 15 / 40 |
32 | 32 ± 1,0 | 25 | 200 |
Eine detailierte Auflistung unseres Standardlieferprogramms finden Sie hier.
Au?en D [mm] | Dicke e [mm] | h?herer Druck | max. zul?ssiger Differentialdruck [bar] |
|---|---|---|---|
26 | 3 | Innen | bitte anfragen |
Au?en | bitte anfragen | ||
32 | Innen | 70 | |
Au?en | 35 |
max. zul?ssige Temperatur [°C] | Anmerkungen | |
|---|---|---|
an der Luft | 150 | |
im Reduktionsmedium | abh?ngig vom Medium | In CO2 z.B. bis zu 400°C. Es ist aber die Abschw?chung der mechanischen Eigenschaften des Werkstoffs unter dem Temperatureinfluss zu berücksichtigen. |
Koeffizient der linearen Ausdehnung (1/°C): 18,4 x 10-6 | ||
Sinterfilter AMPOR? - BRONZE | ||||||
|---|---|---|---|---|---|---|
Filterklasse | Standard Mindestst?rke | Absolute Filterschwelle | Partikelabscheideleistung (Mikron) | |||
Gas | Flüssigkeit | |||||
98% | 99,9% | 98% | 99,9% | |||
5 | 1,5 | 8 | 2,3 | 3,0 | 17,0 | 22,0 |
10 | 2 | 25 | 6,2 | 12,0 | 45,0 | 60,0 |
40 | 3 | 75 | 10,5 | 26,0 | 140,0 | 185,0 |
Die Tabelle zeigt die unter folgenden durchschnittlichen Bedingungen ermitten Filtrationswerte:
Bei der Schraubverbindung eines Sinterfilters AMPOR? mit einer Metallunterlage sollte im Allgemeinen eine elastische Dichtung eingelegt werden.
Der Spielraum der Schrauben in den Schraubl?chern muss die Ausdehnung der por?sen Platte erlauben (siehe Abbildung).
Vor dem Verl?ten mit Zinn oder Hartlot sind die Kanten auf 45° zu bearbeiten oder abzuschleifen. Diese Bearbeitung schlie?t die Oberfl?chenporen.
Vor dem Lichtbogenschweissen dürfen die Schweisskanten keine Abschr?gung aufweisen. Es ist im Gegenteil ein Massivmetallauftrag erforderlich, um die ?rtliche Porosit?t auszugleichen.
Nach dem Lichtbogen-Schweissen k?nnen die Teile unter ?hnlichen Bedingungen, wie sie für massive Teile gelten, gebeizt und anschlie?end passiviert werden. Die Beizung von AMPOR-INOX (fluorsalpetersaures Bad, FH 2%, NO3H 10%, H2O 88%, kalt) ist nicht über 15 Minuten zu verl?ngern.
Die Passivierung (NO3H 20%, kalt) darf nicht l?nger als 30 Minuten dauern.
Nach jeder dieser Behandlungen muss reichlich gespült werden (mit Durchstr?mung der por?sen Teile).
Sofern alle Verunreinigungen an der Oberfl?che des Filterelements zurückgehalten werden, ist das einfachste Verfahren die Reinigung im Gegenstrom mit sauberem Medium. Diese kann meist ohne Ausbau des Filterelements erfolgen.
Bei dem für den Gegenstrom verwendeten Medium kann es sich um das Filtrat selbst oder jedes andere saubere Medium handeln. In Abh?ngigkeit von dem Filtrat sollte bei Gas vorzugsweise mit einem Gas-Gegenstrom und bei einer Flüssigkeit mit einem Flüssigkeits-Gegenstrom gearbeitet werden.
Wenn leichtes Bürsten zur Abl?sung der an der Wand haftenden Partikel erforderlich ist, empfiehlt es sich, gleichzeitig mit dem Durchgang des Gegenstrom-Mediums zu bürsten, damit jede Ablagerung verhindert wird. Die Borsten müssen weich sein (Nylon).
Bei starker Verschmutzung oder sehr feinen Verunreinigungen ist die Wirkung der Gegenstrom-Reinigung um so gr??er, je ?fter der Arbeitsgang wiederholt wird.
Nach einer gewissen Betriebszeit dringt eine gewisse Menge feiner Verunreinigungen in die Filterwand selbst ein, wo sie zurück gehalten wird. Die Filterelemente k?nnen dann im Allgemeinen (je nach Art des Schmutzes) mits eines L?sungsmits, einer chemischen Behandlung oder einer Kalzination regeneriert wird.
Werkstoff | L?sungsmit | Konzentration | Dauer |
|---|---|---|---|
AMPOR? - BRONZE | alle üblichen L?sungsmit nach Herslerempfehlung | ||
Essigs?ure | bis 25 % | 30 - 60 Minuten | |
Salzs?ure | bis 10 % | max. 30 Minuten | |
alle üblichen L?sungsmit nach Herslerempfehlung | |||
AMPOR? - INOX | Salpeters?ure | bis 20 % | 30 - 120 Minuten (bei h?chstens 50 °C) |
Natronl?sungen | bis 50 % | nach Bedarf (bei h?chstens 50 °C) | |
Luftkalzinierung | maximal 60 Minuten (bis 450 °C) | ||
Nach der Verwendung eines L?sungsmits muss eine komplette Spülung mits einer sauberen und neutralen Flüssigkeit, die die Wand durchstr?mt, erfolgen. Eine anschlie?ende Reinigung ist zu trocknen. | |||
Bei der Verwendung von Salpeters?ure ist sicherzuslen, dass die zul?ssigen Grenzen der Korrosion eingehalten werden. | |||
Die Endreinigung der Filterelemente kann durch eine Ultraschallw?sche erfolgen.
Die Korrosionsbest?ndigkeit entspricht der des Werkstoffs CuSn10. Die Lebensdauer des Filterelements kann im korrosiven Medium je nach Betriebsverh?ltnissen stark schwanken. Zur Festslung der Korrosionsgeschwindigkeit empfiehlt sich daher, entsprechende Versuche durchzuführen.
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