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電鍍廢水的排水
電鍍廢水的來源一般為：(1)鍍件清洗水,；(2)廢電鍍液,；(3)其他廢水，包括沖刷車間地面,，刷洗極板洗水,，通風(fēng)設(shè)備冷凝水，以及由于鍍槽滲漏或操作管理不當(dāng)造成的 “跑,、冒,、滴、漏”的各種槽液和排水,；(4)設(shè)備冷卻水,，冷卻水在使用過程中除溫度升高以外，未受到污染,。電鍍廢水的水質(zhì),、水量與電鍍生產(chǎn)的工藝條件、生產(chǎn)負(fù)荷,、操作管理與用水方式等因素有關(guān),。電鍍廢水的水質(zhì)復(fù)雜，成分不易控制,，其中含有鉻,、鎘,、鎳、銅,、鋅,、金、銀等重金屬離子和氰化物等,，有些屬于致癌,、致畸、致突變的劇毒物質(zhì),。
大多數(shù)電鍍廠系綜合性多鍍種作業(yè),，涉及鉻、鎳,、鋅,、銅等多鍍種，從被鍍件種類可分為金屬鍍件和塑料鍍件,，含氰電鍍工藝落后雖然大部分淘汰,，但亦有不少電鍍廠仍在沿用。
一般電鍍廠的生產(chǎn)工藝如下：電鍍生產(chǎn)工藝主要為機(jī)械拋光（磨光或滾光）→除油→酸浸蝕→電鍍→烘干→合格產(chǎn)品入庫
不合格產(chǎn)品退鍍
電鍍行業(yè)實(shí)行清潔生產(chǎn)
清潔生產(chǎn)是指不斷采取改進(jìn)設(shè)計(jì),、使用清潔的能源和原料,、采用先進(jìn)的工藝技術(shù)與設(shè)備、改善管理,、綜合利用等措施,，從源頭削減污染，提高資源利用效率,，減少或者避免生產(chǎn),、服務(wù)和產(chǎn)品使用過程中污染物的產(chǎn)生和排放，以減輕或者消除對人類健康和環(huán)境的危害,。
鍍件預(yù)處理機(jī)械拋光（磨光或滾光）
主要是借助于特制機(jī)械利用機(jī)械中的磨光輪或帶（或是磨料去除某些鍍件采用滾筒加磨料去銹）去掉被鍍件上的毛刺,、劃痕、焊瘤,、砂眼等,，以提高被鍍件的平整度提高鍍件質(zhì)量。此段工序無廢水排放,。
除油
金屬制品的鍍件,，由于經(jīng)過各種加工和處理，不可避免的會粘附一層油污,，為保證鍍層與基體的牢固結(jié)合,，必須清除被鍍件表面上的油污。除油工藝有很多種,，主要采用有機(jī)溶劑除油,，其工藝如下：
拋光后零件→清水洗→有機(jī)溶劑除油槽→清水槽→清水沖洗
該段工序中廢水主要來源于清水沖洗過程,，水質(zhì)PH值在8.5—10之間。
浸蝕
除油后的零件,，表面上往往有很多的銹和比較厚的氧化膜,，為了獲得光亮的鍍層，使鍍層與基體更好的結(jié)合,，就必須將零件上的銹和氧化膜去除掉，經(jīng)過酸浸泡后還可以活化零件表面,。其工藝如下：
除油后零件→酸水槽→回收槽→清水槽→清水沖洗
該工段廢水主要來源于清水沖洗過程,，廢水中含有大量的鐵離子，PH值在2~5之間,。
電鍍生產(chǎn)過程及各鍍種的水質(zhì)
其生產(chǎn)工藝一般為：浸蝕處理后零件→電鍍槽→回收槽→清水槽→清水沖洗,。
該工段廢水主要來源于清水沖洗過程，廢水中含有相應(yīng)的金屬離子或氰化物,，在氰化鍍銅沖洗水中含有氰化物和銅離子,；鍍鉻沖洗水中含有六價(jià)鉻；鍍鎳沖洗水中含有鎳離子等,。沖洗水中根據(jù)鍍種的不同出水進(jìn)行分流處理,，如含氰廢水分流后經(jīng)過二級破氰、調(diào)PH值,，固液分離后可達(dá)標(biāo)排放,；含鉻廢水分流后經(jīng)過還原反應(yīng)，再經(jīng)過中和,、固液分離后可達(dá)標(biāo)排放,。
烘干入庫
該工序主要是借助于機(jī)械和自然能、熱能將電鍍沖洗后的零件表面的水分烘干,，以免生銹和氧化膜的破壞,。該段工序無廢水排放。
退鍍
退鍍工藝有化學(xué)浸漬和陽極電解兩種方法,，其工藝為：
不合格鍍件→退鍍槽→回收槽→清水槽→清水沖洗,。
該工段廢水PH為2~6之間，廢水主要來源于退鍍后的漂洗水,。退鍍漂洗水可以進(jìn)入各自廢水池進(jìn)行處理,，但不可直接進(jìn)入廢水混合處理池，應(yīng)先單獨(dú)預(yù)處理后排入到相應(yīng)的廢水處理支流,。