過去,，對于絕大多數(shù)干法研磨工藝，2微米是該類工藝的實際極限值,。在的S-JET?工藝中,，流化床氣流磨內(nèi)使用過熱蒸汽作為研磨氣體。該種蒸汽氣流磨可以生產(chǎn)d50在130納米,，并且大粒徑不超過400納米的干粉,，突破了以往干法粉碎無法企及的細(xì)度極限,。

　　提升產(chǎn)品性能和開發(fā)新產(chǎn)品的動力存在，然而,，往往因為很小的問題造成巨大的阻礙,。尋求創(chuàng)新不斷驅(qū)使著眾多涂料、顏料及相關(guān)行業(yè)研發(fā)者關(guān)注細(xì)微顆粒（被研磨到1微米甚至更細(xì)的物料）以提升產(chǎn)品性能或開發(fā)新應(yīng)用,。

　　在多年前,，微米顆粒的生產(chǎn)已成為現(xiàn)實，并帶來眾多益處,。

　　介質(zhì)研磨工藝,，即使用研磨珠（介質(zhì)）來將大顆粒磨細(xì)，目前在上述行業(yè)工藝內(nèi)扮演著舉足輕重的角色,。這一工藝的典型過程是將物料分散在懸浮液中,，使用帶介質(zhì)研磨設(shè)備去研磨或分散物料，后再通過干燥以獲取納米顆粒,。

　　以上每一過程都消耗能量并且會帶來物料污染和設(shè)備的磨損,。然而，由于在過去,，干法工藝在生產(chǎn)納米顆粒方面受限于產(chǎn)能,，不得不通過濕法工藝來進(jìn)行生產(chǎn)。這使得許多物料無法被大規(guī)模生產(chǎn)并限制了創(chuàng)新,。

　　對于亞微米或納米范疇內(nèi)更精細(xì)的干粉產(chǎn)品的需求帶來了對于研磨工藝的研發(fā),。通過干法來納米化顆粒帶來了節(jié)能以及經(jīng)濟性。不同于傳統(tǒng)的氣流磨,，S-JET?系統(tǒng)使用過熱蒸汽作為研磨氣體,。使用蒸汽作為研磨氣體在簡單的不帶有內(nèi)置分級輪的螺旋式或環(huán)式氣流磨內(nèi)已被使用多年。然而,，在這一的系統(tǒng)內(nèi),，內(nèi)置了空氣分級輪以控制顆粒粒徑。這兩個因素使得蒸汽流化床氣流磨可被商業(yè)化,。

　　例如,，從下表兩個例子中可以看到，在過去使用傳統(tǒng)干法研磨加工d99小于2微米的氧化鐵顏料是非常困難的,，但是在的S-JET?蒸汽系統(tǒng)內(nèi),，其細(xì)度可達(dá)到d99小于1微米。

　　相較空氣,，蒸汽可以為氣流磨提供更高壓力,。更高的研磨壓力產(chǎn)生了更高的氣流速度。在壓力40bar的狀態(tài)下,，氣流速度約可達(dá)到1200米/秒（更高的壓力仍具可能性,，并將更有益）,。與空氣高約600米/秒速度相比，噴嘴處的動能大約提高了4倍,。研磨能量的增加使得在研磨過程中可產(chǎn)生更細(xì)的顆粒,，并將顆粒輸送到分級輪區(qū)域。

　　作為動態(tài)分級顆粒的一種介質(zhì),，蒸汽可確保獲得相較空氣更細(xì)的切割點,。蒸汽的特性，諸如相較空氣更低的動態(tài)粘度和比重,，以及更高的聲速,，使得在分級輪內(nèi)可產(chǎn)生一個更高的流速。因此,，作用于待分級物料的加速力更大,，切割點更細(xì)。由于更高的氣流能量,，獲取更細(xì)的顆粒本身已經(jīng)可實現(xiàn),，以上的作用是通過干法工藝生產(chǎn)納米顆粒的關(guān)鍵點。

　　S-JET?這一技術(shù)開啟了研發(fā)者和工程師對于新應(yīng)用和材料的思考,。新市場和機會也隨著新材料出現(xiàn),。