在高溫,、中壓、易燃易爆介質(zhì)反應(yīng)釜中采用磁力密封技術(shù)與采用填料密封,、機(jī)械密封技術(shù)相比具有操作簡(jiǎn)便,、無(wú)泄漏、維修簡(jiǎn)便,、降低維修費(fèi)用,、節(jié)能降耗、安全可靠,、綜合效益好等優(yōu)點(diǎn),，可在老化工裝置及新建化工裝置上廣泛應(yīng)用。

    原來(lái)采用的填料密封反應(yīng)釜,，反應(yīng)后卸壓放掉氫氣,，用高溫多級(jí)泵輸送至反應(yīng)器。該工藝流程，存在以下幾個(gè)問(wèn)題：
1,、填料密封反應(yīng)釜密封效果不好,，易泄漏，不但造成苯胺等蒸汽泄漏,，浪費(fèi)原材料,，而且易燃易爆氣體泄漏危及安全生產(chǎn).
2、由于制備反應(yīng)結(jié)束后溫度仍大于260℃,，而高溫多級(jí)泵許用溫度范圍要求小于180℃,，所以必須降溫至180℃，才能啟動(dòng)泵輸送,，這樣,，不但要用冷卻水冷卻導(dǎo)熱油，再冷卻物料溫度,，增加了熱耗,，而且，也增加了每釜生產(chǎn)時(shí)間約2小時(shí)左右,。
3,、冷卻后在高溫多級(jí)泵輸送過(guò)程中，由于物料中存在鋁粉多,，原采用反應(yīng)釜底部出料,，所以經(jīng)常容易堵塞底閥，經(jīng)常反沖,、拆清閥門,，即影響生產(chǎn)又容易損傷多級(jí)泵葉輪及機(jī)械密封。
    由于是間斷輸送物料,，容易造成機(jī)械密封泄漏,、影響生產(chǎn)、造成環(huán)境污染,，維修工工作量相當(dāng)大,，平均一星期檢修一次，特別是經(jīng)常發(fā)生中班,、零點(diǎn)班維修工加班加點(diǎn),，才能維持生產(chǎn)，維修工作環(huán)境惡劣,，氣味撲鼻,，造成頭昏頭疼，而且維修備品配件費(fèi)用高,。
4,、輸送至反應(yīng)釜后,，由于介質(zhì)溫度從260℃已降至180℃，在反應(yīng)釜中,，又要用導(dǎo)熱油加溫至260℃以上才能反應(yīng),，每釜需多供熱量10萬(wàn)大卡。
5,、 由于原工藝從制備釜出料,，部分未反應(yīng)鋁粉夾帶至泵，使泵無(wú)法工作,，所以在進(jìn)泵前增加了進(jìn)料過(guò)濾器,，平均每月需清洗一次過(guò)濾器。

    由于存在以上諸多缺陷,，現(xiàn)采用磁力密封制備釜,、帶壓、輸送至反應(yīng)器,。這樣的工藝具有以下優(yōu)點(diǎn)：
1,、制備反應(yīng)釜時(shí)由于磁力密封無(wú)泄漏，保證了安全生產(chǎn),，減少了物料的泄漏浪費(fèi),。
2、由于無(wú)泄漏可控制反應(yīng)壓力3~3.5Mpa下反應(yīng)提高了制備效果,，縮短了制備反應(yīng)時(shí)間,。
3、采用插入管輸送,，不存在制備釜底部堵塞及鋁粉帶入問(wèn)題,。
4、由于利用壓差輸送,，取消了高溫多級(jí)泵，節(jié)省了電,，特別是解放了維修工,、減少了艱苦的維修工作，節(jié)省了昂貴的備品配件的費(fèi)用,。
5,、輸送至反應(yīng)釜由于不用泵也不需降溫，直接260℃輸送至反應(yīng)釜,，節(jié)約了每釜加熱量10萬(wàn)大卡,，節(jié)約了2小時(shí)生產(chǎn)時(shí)間，提高了生產(chǎn)能力,。

    因此,，使用磁力密封的效益和效果明顯,，使得操作簡(jiǎn)便，節(jié)能降耗,，減少了維修工作量及工作難度,，減去了兩臺(tái)設(shè)備及其備品備件費(fèi)用，贏得了生產(chǎn)時(shí)間,，提高了生產(chǎn)裝置能力,，杜絕了泄漏，減少了物料損失,，保證安全,，獲得了較大的綜合效益。