在高溫、中壓、易燃易爆介質(zhì)反應(yīng)釜中采用磁力密封技術(shù)與采用填料密封,、機械密封技術(shù)相比具有操作簡便,、無泄漏、維修簡便,、降低維修費用,、節(jié)能降耗、安全可靠,、綜合效益好等優(yōu)點,，可在老化工裝置及新建化工裝置上廣泛應(yīng)用。

    原來采用的填料密封反應(yīng)釜,，反應(yīng)后卸壓放掉氫氣,，用高溫多級泵輸送至反應(yīng)器。該工藝流程,，存在以下幾個問題：
1,、填料密封反應(yīng)釜密封效果不好，易泄漏,，不但造成苯胺等蒸汽泄漏,，浪費原材料，而且易燃易爆氣體泄漏危及安全生產(chǎn).
2,、由于制備反應(yīng)結(jié)束后溫度仍大于260℃,，而高溫多級泵許用溫度范圍要求小于180℃，所以必須降溫至180℃,，才能啟動泵輸送,，這樣，不但要用冷卻水冷卻導(dǎo)熱油,，再冷卻物料溫度,，增加了熱耗，而且,，也增加了每釜生產(chǎn)時間約2小時左右,。
3、冷卻后在高溫多級泵輸送過程中,，由于物料中存在鋁粉多,，原采用反應(yīng)釜底部出料，所以經(jīng)常容易堵塞底閥,，經(jīng)常反沖,、拆清閥門，即影響生產(chǎn)又容易損傷多級泵葉輪及機械密封,。
    由于是間斷輸送物料,，容易造成機械密封泄漏,、影響生產(chǎn)、造成環(huán)境污染,，維修工工作量相當大,，平均一星期檢修一次，特別是經(jīng)常發(fā)生中班,、零點班維修工加班加點,，才能維持生產(chǎn)，維修工作環(huán)境惡劣,，氣味撲鼻,，造成頭昏頭疼，而且維修備品配件費用高,。
4,、輸送至反應(yīng)釜后，由于介質(zhì)溫度從260℃已降至180℃,，在反應(yīng)釜中,，又要用導(dǎo)熱油加溫至260℃以上才能反應(yīng)，每釜需多供熱量10萬大卡,。
5,、 由于原工藝從制備釜出料，部分未反應(yīng)鋁粉夾帶至泵,，使泵無法工作,，所以在進泵前增加了進料過濾器，平均每月需清洗一次過濾器,。

    由于存在以上諸多缺陷,，現(xiàn)采用磁力密封制備釜、帶壓,、輸送至反應(yīng)器,。這樣的工藝具有以下優(yōu)點：
1、制備反應(yīng)釜時由于磁力密封無泄漏,，保證了安全生產(chǎn),，減少了物料的泄漏浪費。
2,、由于無泄漏可控制反應(yīng)壓力3~3.5Mpa下反應(yīng)提高了制備效果,，縮短了制備反應(yīng)時間。
3,、采用插入管輸送,，不存在制備釜底部堵塞及鋁粉帶入問題,。
4,、由于利用壓差輸送，取消了高溫多級泵，節(jié)省了電,，特別是解放了維修工,、減少了艱苦的維修工作，節(jié)省了昂貴的備品配件的費用,。
5,、輸送至反應(yīng)釜由于不用泵也不需降溫，直接260℃輸送至反應(yīng)釜,，節(jié)約了每釜加熱量10萬大卡,，節(jié)約了2小時生產(chǎn)時間，提高了生產(chǎn)能力,。

    因此,，使用磁力密封的效益和效果明顯，使得操作簡便,，節(jié)能降耗,，減少了維修工作量及工作難度，減去了兩臺設(shè)備及其備品備件費用,，贏得了生產(chǎn)時間,，提高了生產(chǎn)裝置能力，杜絕了泄漏,，減少了物料損失,，保證安全，獲得了較大的綜合效益,。