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解析日本SMC電磁閥銹蝕原因分析及解決方法
日本SMC電磁閥在使用過程中出現(xiàn)銹蝕現(xiàn)象。經(jīng)過金相組織分析,、染色試臉、熱處理試臉、SEM等試驗分析,，找到了材料銹蝕的關(guān)鍵因素是因為材料中沿晶界的碳化物析出形成貧鉻區(qū)，從而造成不不銹鋼蝶閥銹蝕,。
日本SMC電磁閥材質(zhì)為CF8M的不銹鋼蝶閥在使用過程中出現(xiàn)銹蝕現(xiàn)象,。奧氏體不銹鋼經(jīng)正常熱處理后，室溫下組織應(yīng)為奧氏體,，耐蝕性能很好,。為了分析蝶閥的銹蝕原因，在其上取樣進行分析,。
從出現(xiàn)銹蝕現(xiàn)象的日本SMC電磁閥上切取了金相試樣,，經(jīng)磨制拋光后，用三氯化鐵水溶液腐蝕,，在Neophot-32金相顯徽鏡上觀察分析,，其金相組織由奧氏體與另一種析出物組成。從理論上講奧氏體不銹鋼經(jīng)正常熱處理后,，應(yīng)得到均一奧氏體組織,。組織中出現(xiàn)的另一析出物究竟是何組織，有兩種判斷：一是σ相,，另一種是碳化物,。σ相與碳化物形成的條件不同，但都具有一個共同的特點,，那就是造成奧氏體不銹鋼對晶間腐蝕的敏感性,。
日本SMC電磁閥
首先采用了雜色法進行σ相的鑒別。采用堿性赤血鹽水溶液(赤血鹽10g+氫氧化鉀10g+水100ml),，試樣在該試劑中煮沸2~4min后,，鐵素體呈黃色，碳化物被腐蝕，奧氏體呈光亮色,，σ相由褐色變?yōu)楹谏?。用上述方法將從蝶閥上切取的試樣在堿性赤血鹽水溶液中煮沸4min后，在顯徽鏡下觀察,，析出物保持了原形貌,，未發(fā)現(xiàn)明顯變化。因此決定采用熱處理的方法進一步試臉分析,。2.3熱處理試驗分析
解析日本SMC電磁閥銹蝕原因分析及解決方法
日本SMC電磁閥是一種鐵鉻原子比例大致相等的金屬間化合物,。化學(xué)成分,、鐵素體,、冷變形、日本SMC電磁閥溫變都不同程度地對σ相形成產(chǎn)生影響,。采用染色法試驗,，在顯微鏡下觀察析出相變化不明顯，故采用了熱處理的方法來鑒別σ相,。有關(guān)資料介紹,，σ相通常是在500~800℃長期時效中形成的。這是因為較高的溫度下時效有利于鉻的擴散,。再高溫度加熱σ相將開始溶解,，溶解完畢至少要在920℃以上。在高于σ相的穩(wěn)定溫度加熱可使之消除,。形成σ相所需時間雖然很長,，但消除σ相一般只要短時間加熱即可。根據(jù)這一理論,，制定了熱處理工藝,，觀察組織中的析出相是否可以消除。將從蝶閥上切取的試樣加熱到940℃,，保溫30min,，然后在Neophot-32金相顯微鏡上觀察分析。經(jīng)熱處理后的試樣中的析出相沒有消除,，并保持原形貌,，由此證明了該組織中的析出相有可能不是σ相。
2.3SEM分析
日本SMC電磁閥有時鋼中出現(xiàn)的σ相,，采用任何染色的方法均無法辨別其頗色,，可采用SEM的分析方法來鑒別。因為已知σ相為鐵與鉻的化合物,，含鉻量為42%~48%，通過EDS定性和定量分析測出未知相的組成元素及其含量，從而確定未知相,。
日本SMC電磁閥分析結(jié)果表明,，析出物的含鉻量為33.6%，明顯高于基體中的Cr含量日本SMC電磁閥%,，而σ相的含鉻量是42%~48%,，因而否認(rèn)析出相為σ相。綜合染色試臉,、熱處理試驗的結(jié)果,，認(rèn)為不銹鋼蝶閥組織中的析出相不是σ相。經(jīng)SEM觀察析出相為一種共晶組織,，是以鉻為主的碳化物,。
日本SMC電磁閥
的材料為鎳鉻奧氏體不銹鋼，這種材料一般都在固溶狀態(tài)下使用,。在室溫狀態(tài)下,，其組織為奧氏體，奧氏體不銹鋼在廣泛的腐蝕介質(zhì)中特別是大氣中具有良好的抗腐蝕能力,。對不銹鋼蝶閥銹蝕的原因分析如下：
①綜合上述各項試驗的結(jié)果,，可判定蝶閥材料組織中析出相不是σ相，故蝶閥的銹蝕現(xiàn)象不是由σ相引起的,。
②通過SEM觀察,，確認(rèn)蝶閥的組織中析出相是以鉻為主的碳化物，這種共晶組織沿晶界分布,。日本SMC電磁閥分析結(jié)果表明這種分布在晶界上的碳化物鉻含量明顯高于基體,。這種碳化物是M23C6型。隨碳化物的析出,，又得不到鉻的擴散補充時,，以碳化鉻的形式沿奧氏體晶界析出，在碳化物周圍形成貧鉻區(qū),，從而奧氏體不銹鋼晶界易被腐蝕,。所以沿晶界析出的碳化物是造成蝶閥銹蝕的主要原因。
③經(jīng)固溶處理后的奧氏體不銹鋼,，由于在高溫加熱時大部分碳化物被溶解,，奧氏體中飽和了大量的碳與鉻，并因隨后的快速冷卻而固定下來,，使材料有很商的耐腐蝕性,。因此應(yīng)嚴(yán)格控制熱處理工藝，固溶處理時將工件加熱至高退,，使碳化物充分溶解,，然后迅速冷卻，得到均一奧氏休組織。固溶處理后,，如果采用緩慢冷卻,，在冷卻過程中碳化鉻將沿晶界析出，從而導(dǎo)致材料耐腐蝕性能降低,。
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