超聲波探傷儀內(nèi)部缺陷性質(zhì)的估判及防止措施

1,、氣孔：單個氣孔回波高度低，波形為單縫,，較穩(wěn)定,。從各個方向探測，反射波大體相同,，但稍一動探頭就模糊,，氣孔會出現(xiàn)一簇反射波，波高隨氣孔大小而不同,，當探頭作定點轉動時,，會出現(xiàn)此起彼落的現(xiàn)象。產(chǎn)生這類缺陷的原因主要是焊材未按規(guī)定溫度烘干,，焊條藥皮變質(zhì)脫落,、焊芯銹蝕，焊絲清理不干凈,，手工焊時電流過大,，電弧過長;埋弧焊時電壓過高或網(wǎng)絡電壓波動太大;氣體保護焊時保護氣體純度低等。如果焊縫中存在著氣孔,，既破壞了焊縫金屬的致密性,，又使得焊縫有效截面積減少，降低了機械性能，特別是存鏈狀氣孔時,，對彎曲和沖擊韌性會有比較明顯降低,。防止這類缺陷產(chǎn)生的措施有：不使用藥皮開裂、剝落,、變質(zhì)及焊芯銹蝕的焊條,，生銹的焊絲必須除銹后才能使用。所用焊接材料應按規(guī)定溫度烘干,，坡口及其兩側清理干凈,，并要選用合適的焊接電流、電弧電壓和焊接速度等,?！　?/span>
2、夾渣：點狀夾渣回波信號與點狀氣孔相似,，條狀夾渣回波信號多呈鋸齒狀波幅不高,，波形多呈樹枝狀，主峰邊上有小峰,，探頭平移波幅有變動，從各個方向探測時反射波幅不相同,。這類缺陷產(chǎn)生的原因有：焊接電流過小,，速度過快，熔渣來不及浮起,，被焊邊緣和各層焊縫清理不干凈,，其本金屬和焊接材料化學成分不當，含硫,、磷較多等,。防止措施有：正確選用焊接電流，焊接件的坡口角度不要太小,，焊前必須把坡口清理干凈,，多層焊時必須層層清除焊渣;并合理選擇運條角度焊接速度等。 　　
3,、未焊透：反射率高,，波幅也較高，探頭平移時,，波形較穩(wěn)定,，在焊縫兩側探傷時均能得到大致相同的反射波幅。這類缺陷不僅降低了焊接接頭的機械性能,，而且在未焊透處的缺口和端部形成應力集中點,，承載后往往會引起裂紋，是一種危險性缺陷,。其產(chǎn)生原因一般是：坡口純邊間隙太小,，焊接電流太小或運條速度過快,，坡口角度小，運條角度不對以及電弧偏吹等,。防止措施有：合理選用坡口型式,、裝配間隙和采用正確的焊接工藝等?！　?/span>
4,、未熔合：探頭平移時，波形較穩(wěn)定,，兩側探測時,，反射波幅不同，有時只能從一側探到,。其產(chǎn)生的原因：坡口不干凈,，焊速太快，電流過小或過大,，焊條角度不對,，電弧偏吹等。防止措施：正確選用坡口和電流,，坡口清理干凈,，正確操作防止焊偏等?！　?/span>
5,、裂紋：回波高度較大，波幅寬,，會出現(xiàn)多峰,，探頭平移時反射波連續(xù)出現(xiàn)波幅有變動，探頭轉時,，波峰有上下錯動現(xiàn)象,。裂紋是一種危險性zui大的缺陷，它除降低焊接接頭的強度外,，還因裂紋的末端呈尖銷的缺口,，焊件承載后，引起應力集中,，成為結構斷裂的起源,。裂紋分為熱裂紋、冷裂紋和再熱裂紋三種,。熱裂紋產(chǎn)生的原因是：焊接時熔池的冷卻速度很快,，造成偏析;焊縫受熱不均勻產(chǎn)生拉應力。防止措施：限制母材和焊接材料中易偏析元素和有害雜質(zhì)的含量，主要限制硫含量,，提高錳含量;提高焊條或焊劑的堿度,，以降低雜質(zhì)含量，改善偏析程度;改進焊接結構形式,，采用合理的焊接順序,，提高焊縫收縮時的自由度。