熔鑄生產(chǎn)是鋁材加工的*道工序,，熔鑄產(chǎn)品的質(zhì)量與擠壓型材的質(zhì)量密切相關(guān),。擠壓型材的各項(xiàng)性能,，除了工藝條件的影響外更需要靠合金成份的穩(wěn)定及均勻性來(lái)保證。金屬材料的性能取決于它的組織和結(jié)構(gòu)，組織與結(jié)構(gòu)又是由化學(xué)成份,、雜質(zhì)含量,、加工方法、熱處理工藝決定的,，其中化學(xué)成份是決定材料性能的基本因素,。在6系鋁合金中，Si和Mg是主要合金元素,，鎂硅組成的Mg2Si（β）相是該系合金的主要強(qiáng)化相,，這兩種合金元素，其中硅元素屬于相對(duì)難熔元素,，合金化的彌散及吸收對(duì)熔煉溫度和攪拌的要求較高（金屬硅的熔點(diǎn)為1414℃,，密度2.33 g/cm³），所以為了提高硅的吸收和彌散效果,，在熔煉6系鋁合金時(shí)一般采用加中間硅（102合金）的形式進(jìn)行合金化操作,。鎂元素由于其熔點(diǎn)低密度輕（金屬鎂密度：1.738 g/cm³ ；金屬鎂熔點(diǎn)：650 ℃）,，屬于易燒損合金,，而在熔煉6系列合金的過(guò)程中一般采用加高純鎂錠的方式進(jìn)行合金化操作。該兩種合金元素在熔煉合金化過(guò)程中均存在一定的不穩(wěn)定因素,，因此,，研究該系合金在熔鑄過(guò)程中硅鎂的變化，對(duì)控制6系合金中的硅鎂含量具有重要的意義,。目前論述鋁合金熔煉過(guò)程中鎂燒損的文獻(xiàn)有一些介紹,，但是論述6系列合金在熔鑄過(guò)程中硅鎂元素的量化損耗，介紹的文獻(xiàn)較少,。本文在生產(chǎn)實(shí)踐的基礎(chǔ)上,，總結(jié)了幾種不同硅鎂含量的6系列合金，在熔鑄生產(chǎn)各環(huán)節(jié)硅和鎂元素的損耗情況,，并提出相應(yīng)的控制方法,。

1  試驗(yàn)方法

1.1  工藝流程簡(jiǎn)介：

 采用以下工藝流程進(jìn)行合金鋁棒的生產(chǎn)：投料→熔化→控溫→扒渣→合金化→精煉→加覆蓋劑→靜置→鑄造（深井熱頂鑄造）。合金化工序加入的硅為中間硅合金,，加入的鎂為高純鎂錠,。整個(gè)熔鑄生產(chǎn)過(guò)程中，重點(diǎn)驗(yàn)證精煉,、靜置和鑄造前,、后期硅鎂含量的變化。

1.2  取樣要求：

1）取樣次序要求：每爐次分別在以下四個(gè)環(huán)節(jié)取樣：

     ①精煉前在爐內(nèi)取樣作分析,； 
    ②精煉后在爐內(nèi)取樣作分析,； 
     ③鑄造1米時(shí)在流槽處取樣作分析； 
     ④鑄造8米時(shí)在流槽處取樣作分析,。

 2）爐內(nèi)取樣要求：采用特制的樣勺在爐膛的中間勺取鋁液,，倒入樣模制成試樣，要求每批次取兩塊試樣,；取樣溫度控制在720-750℃,。

3）流槽取樣要求：采用特制的樣勺在流槽勺取鋁液，倒入樣模制成試樣,，要求每批次取兩塊試樣,。

1.3  檢測(cè)手段：

 采用德國(guó)SPECTRO MAXx直讀光譜儀對(duì)所取試樣進(jìn)行成份檢測(cè)。采用西南鋁熔鑄廠制備的鋁合金標(biāo)準(zhǔn)試樣校準(zhǔn)光譜儀,。要求每個(gè)試樣檢測(cè)三個(gè)點(diǎn),，每批次取樣兩塊，化驗(yàn)結(jié)果取6個(gè)點(diǎn)的平均值,，記錄下檢測(cè)結(jié)果,。

1.4  實(shí)驗(yàn)合金的選擇及熔煉生產(chǎn)的控制

變形鋁及鋁合金化學(xué)成份國(guó)家標(biāo)準(zhǔn)（GB/T 3190—2008）中，6系列合金Mg含量變化范圍大概在0.25%-1.2%之間,，Si含量變化范圍大概在0.3%-1.7%之間,。為了使得實(shí)驗(yàn)數(shù)據(jù)具有代表性，分別選取四種不同成份的合金進(jìn)行驗(yàn)證,，選取的6060合金在6系鋁合金中屬于低硅鎂含量的合金,；6061合金在6系鋁合金中屬于高硅鎂含量的合金；6063合金在6系鋁合金中屬于中等硅鎂含量合金,；6082合金在6系鋁合金中屬于高硅鎂含量的合金,。

為了驗(yàn)證不同工藝對(duì)元素?fù)p耗的影響，嚴(yán)格控制四種不同硅鎂含量的6系列合金,，按照表2-1中的工藝進(jìn)行熔煉生產(chǎn),。其中6060合金生產(chǎn)2爐次，6061合金生產(chǎn)2爐次,，6063合金生產(chǎn)4爐次,，6082合金生產(chǎn)2爐次。分別按照5個(gè)不同工藝方案進(jìn)行熔煉生產(chǎn),。方案1,、2、4,、5對(duì)比不同精煉工藝對(duì)硅鎂損耗的影響,；方案3、4對(duì)比不同靜置時(shí)間對(duì)硅鎂損耗的影響,。

表2-1：實(shí)驗(yàn)方案及工藝參數(shù)控制表

3  實(shí)驗(yàn)結(jié)果及分析

3.1  按照以上實(shí)驗(yàn)方案,，記錄并整理精煉前,、精煉后、鑄造1米及鑄造8米鎂含量的數(shù)據(jù)如表3-1和圖3-1所示,。

表3-1     Mg含量在熔鑄各階段的變化

圖3-1     Mg含量在熔鑄各階段的變化趨勢(shì)圖

 從實(shí)驗(yàn)數(shù)據(jù)來(lái)看,，兩種不同靜置工藝（方案3靜置100分鐘與方案4靜置20分鐘），在725℃-745℃的溫度范圍內(nèi)靜置,，對(duì)6系合金中Mg的損耗影響輕微,，差異不大。分析原因：鋁液表面氧化后會(huì)形成較為致密的氧化膜,，該氧化膜能夠有效的阻止下層金屬繼續(xù)氧化,，靜置期間表層氧化膜穩(wěn)定未遭到破壞，并且6系列鋁合金中含鎂量不高,，鎂在鋁中的溶解度較大,，在這種狀態(tài)下即使發(fā)生氧化也是非常緩慢的。

 鑄造過(guò)程鎂含量的變化量在0.5%左右,，對(duì)成份穩(wěn)定性的影響非常輕微,。

 精煉工序是6系列合金Mg損耗的主要環(huán)節(jié)，從方案4對(duì)比方案5的結(jié)果來(lái)看,，合金中Mg含量越高,，在相同的精煉條件下，鎂元素的損耗量越大,，尤其是在較長(zhǎng)的精煉時(shí)間下差異更顯著,。 從方案1、2對(duì)比方案4,、5來(lái)看,，精煉劑的用量及精煉時(shí)間是精煉環(huán)節(jié)影響Mg損耗的主要因素，隨著精煉劑用量的加大和精煉時(shí)間的延長(zhǎng),，Mg元素的損耗量加大,。從綜合數(shù)據(jù)來(lái)看6系列鋁合金精煉環(huán)節(jié)Mg的損耗量在4%-8%之間。分析精煉環(huán)節(jié)Mg元素的損耗主要有以下兩個(gè)因素：

①由于采用的精煉劑為發(fā)熱型精煉劑,，精煉粉與熔體反應(yīng)局部放熱,，又由于噴粉的方式為以氮?dú)鉃檩d體把粉末狀精煉劑吹進(jìn)入熔體內(nèi)，期間伴隨著熔體的攪動(dòng)和液面的翻滾,，破壞了表層的氧化鋁保護(hù)膜,，從而增加了Mg的接觸燒損。

②精煉劑主要成份為氯鹽及冰晶石,，國(guó)內(nèi)生產(chǎn)精煉劑時(shí)為了提高精煉除氣除渣的效果,，普遍的會(huì)在精煉劑中加入六氯乙烷C₂Cl₆。而Mg元素在鋁合金熔體中化學(xué)性質(zhì)相對(duì)較為活潑,，因此Mg會(huì)優(yōu)先與精煉劑中的這些氯化物反應(yīng)生成MgCl₂ ,，從而導(dǎo)致熔體中Mg的損耗,。

         2Al+3C₂Cl₆→2AlCl₃+3C₂Cl₄
          3Mg+2AlCl₃→2Al+3MgCl₂（損耗） 
          Mg+C₂Cl₆→MgCl₂（損耗）+C₂Cl₄（C₂Cl₆優(yōu)先與Mg反應(yīng)）

3.2  按照以上實(shí)驗(yàn)方案，記錄并整理精煉前,、精煉后,、鑄造1米及鑄造8米硅含量的數(shù)據(jù)如表3-2和圖3-2所示。

表3-2   Si含量在熔鑄各階段的變化

圖3-2     Si含量在熔鑄各階段的變化趨勢(shì)圖

      從實(shí)驗(yàn)數(shù)據(jù)來(lái)看,，Si元素在整個(gè)熔鑄生產(chǎn)過(guò)程中，成份波動(dòng)不穩(wěn)定,，整體波動(dòng)范圍不大,，在-2%-3%之間，出現(xiàn)負(fù)值反映出Si在熔煉生產(chǎn)的過(guò)程中擴(kuò)散的不理想,，因此熔鑄生產(chǎn)的過(guò)程中Si的控制,，關(guān)鍵在于加強(qiáng)合金化的攪拌操作和采取合理的加硅方式。

硅含量波動(dòng)原因分析：生產(chǎn)過(guò)程中102的加入階段是在爐料*熔化,，熔體溫度控制在一定范圍之后,，把固態(tài)的102合金加入到高溫熔體內(nèi)進(jìn)行合金化操作。由于102合金中Si的含量不高ω（Si）=10%-22%,，根據(jù)6系鋁合金中Si的含量要求,，整個(gè)合金化過(guò)程中加入的102合金的量將在幾百到上千公斤之間。大量的102加入熔體內(nèi)不但增加了攪拌難度,，并且使得爐內(nèi)熔體溫度迅速下降20℃-60℃,。由于合金化溫度*范圍是在720-750℃之間（過(guò)高的熔體溫度增加吸氣和燒損）。又根據(jù)Al-Si二元相圖分析（圖3-3）,，ω（Si）=10%-22%的102合金熔化溫度應(yīng)控制在700-730℃,。以上102合金熔化溫度范圍的要求與合金化導(dǎo)致降溫幅度過(guò)大之間的矛盾，使得Si在吸收的過(guò)程中出現(xiàn)不穩(wěn)定因素,，影響了Si在熔體內(nèi)的均勻分布從而出現(xiàn)了各階段Si含量不穩(wěn)定波動(dòng)的現(xiàn)象,。

圖3-3：Al-Si二元相圖

4  結(jié)論及控制措施

 通過(guò)實(shí)驗(yàn)在6系鋁合金熔鑄生產(chǎn)過(guò)程中分階段取樣，并采用德國(guó)SPECTRO MAXx直讀光譜儀對(duì)所取試樣進(jìn)行成份檢測(cè),。分析了四種不同硅鎂成份的6系列合金鋁棒在精煉,、靜置、鑄造工序硅,、鎂元素的損耗情況,。總結(jié)了6系列合金鋁棒在熔鑄生產(chǎn)過(guò)程中硅,、鎂的主要損耗環(huán)節(jié),，以及各環(huán)節(jié)硅、鎂元素的損耗量,。針對(duì)6系鋁合金Mg,、Si成份的控制,，提出一些控制措施，從而保證了產(chǎn)品性能的穩(wěn)定性,。通過(guò)對(duì)6系鋁合金熔鑄生產(chǎn)過(guò)程中各環(huán)節(jié)Si,、Mg的損耗情況的驗(yàn)證，得出如下結(jié)論并提出控制措施：

 （1）,、Si元素在6系鋁合金熔鑄生產(chǎn)過(guò)程中,，成份波動(dòng)不穩(wěn)定，但是整體波動(dòng)范圍不大,，在熔煉的合金化環(huán)節(jié)應(yīng)加強(qiáng)攪拌,。為了改善Si的吸收，合金化加入硅的形態(tài)應(yīng)以102合金為宜,，并在裝爐料的時(shí)候把102合金裝在爐底同爐料一起熔化,，這樣能充分的利用熔煉過(guò)程中的升溫和攪拌操作提高硅在熔體內(nèi)的均勻分布。為了提高Si的吸收,，102合金中Si的含量應(yīng)控制在10%-14%,。

（2）、在正常的靜置溫度內(nèi)（725℃-745℃）,，靜置時(shí)間對(duì)6系鋁合金Mg元素?fù)p耗影響非常小,，可以不計(jì)。

（3）,、6系列合金熔鑄生產(chǎn)過(guò)程中,，鎂元素的損耗主要發(fā)生在精煉環(huán)節(jié)，其損耗量隨精煉時(shí)間和精煉劑用量的增加而增大,。

（4）,、6系鋁合金中Mg含量越高，在相同的精煉條件下,，鎂元素的損耗量越大,。

（5）、6系列鋁合金在精煉環(huán)節(jié)Mg的損耗量在4%-8%之間,，實(shí)踐生產(chǎn)的過(guò)程中可參照以上損耗量進(jìn)行控制,，合金化的過(guò)程中Mg應(yīng)該盡量走上限值，或按照目標(biāo)加入量的104%-106%進(jìn)行加鎂操作,，zui終把鎂含量控制在理想范圍內(nèi),。

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