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steimel施*SF系列油泵清洗

閱讀:970          發(fā)布時間:2013-10-24

steimel施*SF系列油泵清洗
德國steimel施*油泵下面我一一為大家介紹如何清洗及如何保養(yǎng),。歡迎廣大用戶了解更進一步信息steimel施*油泵保養(yǎng)注重事項
1,、油泵使用20號機油。
2,、貯油容量必須在油窗之上范圍內(nèi),。
3、每次加油及換油時,,必須用80目以上濾油網(wǎng)過濾,,更換時需洗凈油箱。換油期為六個月,。
4,、工作油溫10攝氏度至50攝氏度。
5,、啟動電動泵前需打開放氣螺母,,打開開關置于卸荷位置,。
6、使用過程中發(fā)現(xiàn)電機溫度過高,,應停止使用,。自行冷卻后再行使用。
7,、液壓油泵出廠前已調(diào)整好,,不得隨意高調(diào),需重新調(diào)整時,,必需借助壓力表進行,。
8、高壓油管出廠進,,經(jīng)過105MPA試驗,。但由于膠管輕易老化,故用戶需經(jīng)常檢查,,一般為六個月,,渦街流量計頻繁使用為三個月,檢查時87.5MPA試壓,,如有破損,、凸起、滲漏現(xiàn)象,,則不能使用,。
9、軸承一般六個月清洗一次,,裝配時需添加潤滑脂,。
steimel施*故障解決
1.檢查動臂油缸的內(nèi)漏情況。zui簡單的方法是把動臂升起,,看其是否有明顯的自由下降,。若下落明顯則拆卸油缸檢查,密封圈如已磨損應予更換,;
2.檢查操縱閥。首先清洗安全閥,,檢查閥芯是否磨損,,如磨損應更換。安全閥安裝后若仍無變化,,再檢查操縱閥閥芯磨損情況,,其間隙使用限度一般為0.06mm,磨損嚴重應更換;
3.測量液壓泵的壓力,。若壓力偏低,,則進行調(diào)整,,加壓力仍調(diào)不上去,則說明液壓泵嚴重磨損,。
一般來說,,造成液壓油泵動臂帶載不能提升的主要原因為:
a.液壓泵嚴重磨損。在低速運轉(zhuǎn)時泵內(nèi)泄漏嚴重,;高速運轉(zhuǎn)時,,泵壓力稍有提高,但由于泵的磨損及內(nèi)泄,,容積效率顯著下降,,很難達到額定壓力。液壓泵長時間工作又加劇了磨損,,油溫升高,,由此造成液壓元件磨損及密封件的老化、損壞,,喪失密封能力,,液壓油變質(zhì),zui后導致故障發(fā)生,;
b.液壓元件選型不合理,。動臂油缸規(guī)格為70/40非標準系列,密封件亦為非標準件,,制造成本高且密封件更換不便,。動臂油缸缸徑小,勢必使系統(tǒng)調(diào)定壓力高,;
c.液壓油泵系統(tǒng)設計不合理,。由圖1可知,操縱閥與全液壓轉(zhuǎn)向器為單泵串聯(lián),,安全閥調(diào)定壓力分16MPa,,而液壓泵的額定工作壓力也為16MPa。液壓泵經(jīng)常在滿負載或長時間超負荷(高壓)情況下工作,,并且系統(tǒng)有液力沖擊,,長期不換油,液壓油受污染,,加劇液壓泵磨損,,以致液壓泵泵殼炸裂(后曾發(fā)現(xiàn)此類故障)。
steimel施*油泵改進
1.改進液壓系統(tǒng)設計,。經(jīng)過多次論證,,zui后采用先進的優(yōu)先閥與負荷傳感全液壓轉(zhuǎn)向器形式,新系統(tǒng)能夠按照轉(zhuǎn)向要求,優(yōu)先向其分配流量,,無論負載大小,、方向盤轉(zhuǎn)速高低均能保證供油充足,剩余部分可全部供給工作裝置回路使用,,從而消除了由于轉(zhuǎn)向回路供油過多而造成功率損失,,提高了系統(tǒng)效率,降低了液壓泵的工作壓力,;
2.優(yōu)化設計動臂油缸和液壓泵造型,,降低系統(tǒng)工作壓力。通過優(yōu)化計算,,動臂油缸采用標準系列80/4,。液壓油泵排量由10ml/r提高為14ml/r,系統(tǒng)調(diào)定壓力為14MPa,,滿足了動臂油缸舉升力和速度要求,;
3.在使用過程中還應注意裝載機液壓油泵的正確使用與維護,定期添加或更換液壓油,,保持液壓油的清潔度,,加強日常檢查和維護。
steimel施*油泵主要特點
1 集成油液檢測,、注油和油液清潔為一體,,大大降低了采購成本和維護費用;
2 內(nèi)置油液污染度檢測儀,,即時檢測油液污染程度,,大大減少飛機液壓系統(tǒng)故障,提高裝備可
靠性和安全性,;
3 內(nèi)置離心式油液凈化系統(tǒng),,無需更換過濾組件,使用成本低,;
4 為全封閉型箱式小推車結構,,擁有體積小、機動性強等特性,,適用于機場機動車牽引和手推
兩種移動方式,;
5 可根據(jù)需要可調(diào)節(jié)壓力和流量,操作簡單,;
6 采用新型管道密封方式,,從而避免了漏油,增強系統(tǒng)可靠性,;
7 接頭更換方便、軟件可升級、油液壓力可調(diào),、拓展能力強,,能夠適應不同機型的維護保障需求。

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