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行業(yè)背景與痛點

隨著全球新能源產業(yè)的爆發(fā)式增長,，鋰電池作為核心動力源，其正極材料（如鎳鈷錳三元材料,、磷酸鐵鋰）的成分精度直接決定了電池的能量密度與安全性,。然而，傳統(tǒng)檢測手段面臨兩大挑戰(zhàn)：

微量雜質難以捕捉：鐵,、銅等痕量元素（<0.01% ）可能導致電池短路或容量衰減,。

檢測效率滯后產線：實驗室化驗周期長達數(shù)小時，無法滿足動力電池快速擴產需求,。

斯派克MAXx的解決方案

1. 12秒多元素同步檢測,，效率提升80%

技術亮點：

采用高分辨率CMOS檢測器與全數(shù)字光源,，12秒內完成鎳（Ni ）、鈷（Co）,、錳（Mn）,、鋰（Li ）等主量元素及痕量雜質的同步分析。

紫外光學系統(tǒng)（120nm波長）精準檢測鋰基體中的氧元素（O）,，避免電解液氧化風險,。

應用場景：

某鋰電池正極材料廠通過實時監(jiān)控鎳鈷錳比例，批次一致性提升90%,，年減少廢品損失超500萬元,。

2. 檢出限低至0.001%，嚴控安全風險

技術突破：

第十代MAXx檢測靈敏度較前代提升40%,，鐵（Fe ）,、銅（Cu）等雜質檢出限達ppm級，遠超IEC 62660 標準要求,。

合規(guī)保障：

一鍵生成包含元素含量,、偏差值、合規(guī)標識的檢測報告,，加速產品通過UL,、UN38.3認證。

3. 自動化與節(jié)能設計,，適配高速產線

智能標準化（ICAL 2.0）：5分鐘完成校準,，環(huán)境波動自動補償,，日均節(jié)省檢測工時2 小時。

氬氣節(jié)能模式：待機時氣流自動關閉,，年節(jié)省氬氣成本超8萬元（按每日待機6小時計算）,。

成功案例：某頭部電池廠商的質控升級

痛點：傳統(tǒng)檢測拖累產線節(jié)奏，每日積壓待檢樣品超200批次,。

解決方案：部署MAXx后,，檢測周期從2小時縮短至15 分鐘，實現(xiàn)正極材料100%在線抽檢,。

成果：客戶投訴率下降70%,，單月產能提升25%。

廣州儀德精密科學儀器股份有限公司,，德國斯派克中國區(qū)總代理,，為您提供本土化技術支持和終身維護服務！