濾板的表面有麻點和凸臺,，用以支撐。濾板的中心和邊角上有通孔,，組裝后構(gòu)成完整的通道,，能通入懸浮液、洗滌水和引出濾液,。濾板兩側(cè)各有把手在橫梁上,，由壓緊裝置壓緊濾板。濾板之間的濾布起作用,。

　　在輸料泵的壓力作用下,，將需要過濾的物料液體送進各濾室，通過過濾介質(zhì)(根據(jù)不同行業(yè)選擇合適的濾布),，將固體和液體分離,。在濾布上形成濾渣,，直至充滿濾室形成。濾液穿過濾布并沿濾板溝槽流至下方出液孔通道,，集中排出,。過濾完畢,，可通入清洗滌水洗滌濾渣,。

　　洗滌后,，有時還通入，除去剩余的洗滌液,。過濾結(jié)束后打開卸除濾餅(濾餅儲存在于相鄰兩個間),，清洗，重新壓緊板濾開始下一工作循環(huán),。

　　濾布固定在板框上的,，這是早期主要壓濾機形式，廂式壓濾機的主要優(yōu)點是更換濾布方便,，缺點是效率低,、過濾效果不好、濾板容易壞;廂式壓濾機的濾室是由相鄰兩塊凹陷的濾板構(gòu)成的,，濾布固定在每塊濾板上，廂式壓濾機的主要優(yōu)點是效率較高,、效果較好,、濾板也相對耐用(相同條件下)，不過都較高,，清洗濾布也有自動裝置,，一般更換的次數(shù)也不會頻繁。

　　入料壓力

　　在實際生產(chǎn)過程中,，過濾壓力一般是由入料泵提供的(現(xiàn)場也有極小的比例采用泵和聯(lián)合給料,，在此暫不作探討)，所以,，影響過濾速度極為重要的因素就是入料泵的給料壓力,。給料壓力直接影響著的工況，而壓濾機的分離效果也與之有很大的關(guān)系,。實際使用中發(fā)現(xiàn),，在壓濾脫水過程中，通過小的,，可排出大部分水分,，但僅僅靠提高，脫水效果并不理想,。

　　分析其原因可能在于：隨著壓力的增大,，濾餅孔隙率逐漸減小,，濾餅孔隙的逐漸降低，但是,，當濾餅的飽和度接近剩余飽和度時,，濾餅水分基本不再降低。通過分析濾餅的顯微結(jié)構(gòu)可知,，此時顆粒成拱橋結(jié)構(gòu),，這種結(jié)構(gòu)包含的水分不但很難用常規(guī)入料泵所提供的流體靜壓力排出，而且會造成設(shè)備磨損和故障,。

　　入料灰分

　　入料礦漿灰分的高低,，一般是由原煤夾帶的泥質(zhì)頁巖等粘土類礦物質(zhì)在洗選過程中泥化形成的細泥含量決定的，同樣,，礦漿中細泥的含量大小也決定了入料礦漿的粘度,進而對過濾速度造成影響,。但是，這類因素在現(xiàn)場生產(chǎn)中幾乎是不可控的,。

　　入料礦漿的粒度組成

　　入料礦漿的對過濾速度的影響主要取決于其中的物料含量,其含量越高,物料(S0)越大,，過濾速度也就越低。在實際生產(chǎn)中,，樣品分析結(jié)果表明：  -0.1074mm的物料含量對過濾速度影響尤其明顯,，而粗粒級含量雖然有利于過濾速度的提高，但從以往的實踐經(jīng)驗看,，只有當壓濾入料中0.1125~0.1074mm級物料占80%左右時,，成餅較為理想;而在出現(xiàn)跑粗現(xiàn)象時,即入料中>0.15mm粒級物料含量較高時，壓濾機往往會出現(xiàn)跑料,、成餅差,、卸料難等現(xiàn)象，而且也會對造成部分損壞,。

　　入料礦漿濃度

　　入料對過濾速度的影響在理論上是容易理解的,，尤其是在入料階段，礦漿濃度高,，其中的固體顆物含量就高,，相比于較低的礦漿濃度，形成速度加快,。當入料濃度低時,，細小顆粒極易直接進入孔眼中，穿過,、堵塞或覆蓋在上面,，使過濾介質(zhì)孔眼很快被堵塞。隨著料漿濃度的提高,，將會有更多的顆粒接近或到達過濾介質(zhì)的孔眼,，由于相互干擾,，絕大部分顆粒不能進入孔眼而在其上成拱架橋，使濾孔可在較長時間內(nèi)不被嚴重堵塞,。隨著壓濾過程的進行,，在過濾介質(zhì)表面形成的濾餅沿入料方向由外向內(nèi)逐漸增大，濾餅阻力逐漸減小,，使濾餅內(nèi)側(cè)(靠近濾布側(cè))的脫水受到影響,，這種效應隨著入料濃度的減小逐漸增強。所以,，入料濃度越低,，水分越高，可見料漿濃度對濾餅水分的影響也十分明顯,。

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