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發(fā)酵罐的控制系統(tǒng)主要是通過控制熱工和生化參數(shù)，從而達(dá)到控制整個發(fā)酵罐的工藝參數(shù)的目的,。發(fā)酵罐的控制系統(tǒng)大致經(jīng)歷了儀表控制,、儀表+PLC控制（早期的邏輯控制）、PLC控制及其組成的DCS（分散）控制的發(fā)展過程,。在整個發(fā)酵罐的工藝控制中,，可分為模擬量控制、開關(guān)量控制及各參數(shù)的關(guān)聯(lián)控制,。發(fā)酵罐的控制參數(shù)可分為溫度,、壓力、流量,、攪拌轉(zhuǎn)速,、液位、pH值,、DO值（溶氧量）,、排氣O2和排氣CO2,、菌絲密度及CIP中的電導(dǎo)率等。
發(fā)酵罐從碳鋼制造到不銹鋼制造的變化進(jìn)程中,，除了一次性發(fā)酵罐多采用磁力攪拌和部分部件采用一次性儀表,，通氣管從上部移到了側(cè)部，并且將一次性袋子固定在容器中以外,，其他控制部件的形式均與原來相同,。哪里有回收發(fā)酵罐 回收微生物發(fā)酵罐 回收二手發(fā)酵罐 
發(fā)酵控制的DCS系統(tǒng)除了采集、顯示下位機(jī)的所有數(shù)據(jù)外,，還能夠修改和控制參數(shù)對象,。早期發(fā)酵罐控制系統(tǒng)采用數(shù)據(jù)采集器，將模擬量信號分別采集,，在模塊中進(jìn)行模數(shù)轉(zhuǎn)換后,，用計算機(jī)的232接口與上位機(jī)通訊。后期發(fā)酵罐控制系統(tǒng)是采用PLC與上位機(jī)通訊的方式,，有的控制器上還采用SCADA系統(tǒng),，可以對現(xiàn)場的運(yùn)行設(shè)備進(jìn)行監(jiān)視和控制，以實(shí)現(xiàn)數(shù)據(jù)采集,、設(shè)備控制,、測量、參數(shù)調(diào)節(jié)以及實(shí)現(xiàn)各類信號報警等各項功能,。此外,，還將PLC與通用監(jiān)控軟件MCGS組態(tài)軟件應(yīng)用到發(fā)酵類生物反應(yīng)器控制系統(tǒng)中，可實(shí)時監(jiān)控現(xiàn)場的環(huán)境參數(shù)和各執(zhí)行部件的控制狀態(tài),，能夠滿足不同的工藝要求,，大大提高了系統(tǒng)的可靠性和靈活性。
發(fā)酵罐工藝參數(shù)的控制要點(diǎn)
1.1 ,、罐溫控制
1.1.1 參數(shù)作用罐溫會影響發(fā)酵過程中酶反應(yīng)的速率及氧在培養(yǎng)液中的溶解度,，其與菌體生長、抗生素合成及溶解氧都有密切關(guān)系,。
1.1.2 罐溫控制罐溫控制主要包括控制加熱量與冷卻量,。其中，加熱量是由工藝計算而得,；冷卻量是指在加熱或滅菌后,，且在規(guī)定的冷卻時間下所需要的冷量。罐溫控制裝置由一個加熱器和冷卻水電磁閥組成,，當(dāng)發(fā)酵罐內(nèi)溫度低于（或高于）某個設(shè)定值時,，系統(tǒng)將自動開啟加熱器（或冷卻水電磁閥），以達(dá)到控制發(fā)酵罐溫度的目的。
通過計算在規(guī)定的冷卻時間下所需的冷量得出冷卻量,，通過計算在規(guī)定的加熱時間下所需的熱量得出加熱量,。通過焓值計算和換熱速率，得出換熱面積,，也就是發(fā)酵罐的夾套或盤管的面積,。通過對管路長度、介質(zhì)壓力及壓力損失的計算,，才能確定換熱管的管徑,，進(jìn)而確定控制閥的通徑，控制閥通徑是以培養(yǎng)溫度的控制波動量為主要參數(shù),。若以培養(yǎng)溫度的控制波動量為參數(shù)來計算,，往往可設(shè)定60%～80%的開度為穩(wěn)定值；若要兼顧滅菌升溫時間,，那么取值可以低些,，此時培養(yǎng)溫度控制波動量就會大些。
在帶冷熱夾套的溫度控制系統(tǒng)中,，如果上述工藝參數(shù)計算取值恰當(dāng),，則參數(shù)控制相對精確，其中工藝參數(shù)可采用飛升曲線計算或經(jīng)驗(yàn)法等方法獲得,。在兼顧培養(yǎng)和滅菌的罐溫控制中,，采用PID自動控制，其培養(yǎng)溫度的波動控制范圍在±0.1 ℃,。其中,，微分作用能提高動態(tài)響應(yīng)速度，積分作用能有效消除靜態(tài)誤差,，使環(huán)境溫度不對罐溫控制產(chǎn)生影響。當(dāng)然,，換熱夾套的設(shè)計要盡可能薄,，以減少溫控滯后所帶來的波動。